轮胎形状检查方法、轮胎形状检查装置.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102084213A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102084213A(43)申请公布日2011.06.01(21)申请号200980119994.6(74)专利代理机构中科专利商标代理有限责任(22)申请日2009.06.03公司11021代理人李贵亮(30)优先权数据2008-1471842008.06.04JP(51)Int.Cl.2009-0258992009.02.06JPG01B11/24(2006.01)2009-0259422009.02.06JPB60C19/00(2006.01)G01B11/30(2006.01)(85)PCT申请进入国家阶段日2010.11.30(86)PCT申请的申请数据PCT/JP2009/0601912009.06.03(87)PCT申请的公布数据WO2009/148095JA2009.12.10(71)申请人株式会社神户制钢所地址日本兵库县(72)发明人高桥英二迫田尚和权利要求书4页说明书37页附图18页(54)发明名称轮胎形状检查方法、轮胎形状检查装置(57)摘要本发明提供一种轮胎形状检查方法，可以从轮胎侧壁面的表面高度测定值的分布信息中，准确无误地除去凹凸标记的形成范围的测定值，在短时间内进行正确的形状缺陷检查。在本方法中，处理器根据取自轮胎样品的样品表面形状信息，自动检测凹凸标记的位置，自动设定包围该标记存在范围的标记范围的坐标信息(S2～S15)。此外，处理器将基于样品表面形状信息的表面形状图像和基于标记范围坐标信息的标记范围图像重叠显示在显示机构上，根据输入操作，变更标记范围的坐标信息(S16)。此外，处理器还对取自检查对象轮胎的表面高度分布信息和变更后的标记范围的坐标信息之间的坐标系的偏差进行修正，将标记范围内的测定值从形状缺陷检查处理对象中排除。CN102843ACCNN110208421302084222A权利要求书1/4页1.一种轮胎形状检查方法，对形成有凹凸标记的轮胎的侧壁面实行形状缺陷检查处理，其特征在于，所述形状缺陷检查处理根据在二维坐标系内排列所述侧壁面的全周范围的各个位置的表面高度测定值而成的表面高度分布信息来实行，该二维坐标系由表示所述轮胎半径方向的第1坐标轴和表示所述轮胎圆周方向的第2坐标轴组成，所述轮胎形状检查方法包含以下工序：标记范围自动设定工序，根据样品表面形状信息，自动检测所述凹凸标记的位置，自动设定包围所述凹凸标记的存在范围的标记范围的坐标信息，所述样品表面形状信息是对每种检查对象轮胎从轮胎样品得到的所述表面高度分布信息；图像输出工序，将基于所述样品表面形状信息的表面形状图像和基于所述标记范围坐标信息的标记范围图像重叠显示在显示部；标记范围变更工序，与所述图像输出工序并行，根据通过规定操作部进行的输入操作，变更所述标记范围的坐标信息；信息注册工序，将由所述标记范围变更工序变更后的所述标记范围的坐标信息、和作为所述样品表面形状信息的一部分或全部的注册表面形状信息，保存在存储部；坐标系偏差检测工序，将作为对每种检查对象轮胎得到的所述表面高度分布信息的检查用表面形状信息与所述注册表面形状信息进行对照，检测所述检查用表面形状信息与所述标记范围坐标信息之间的坐标系的偏差；和标记范围检查除外工序，在对所述坐标系的偏差进行修正之后，将所述检查用表面形状信息中的范围相当于所述标记范围坐标信息的所述表面高度测定值，从所述形状缺陷检查处理的对象中排除。2.根据权利要求1所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，所述注册表面形状信息是所述取样表面形状信息中的所述第1坐标轴的特定坐标上的所述第2坐标轴的整个方向上的表面高度测定值，所述坐标系偏差检测工序，包含一边将所述检查用表面形状信息中的所述第1坐标轴的所述特定坐标上的所述第2坐标轴的整个方向上的所述表面高度测定值和所述注册表面形状信息在所述第2坐标轴方向上移位，一边进行对照，由此来检测所述第2坐标轴方向的所述坐标系的偏差的工序。3.根据权利要求1所述的的轮胎形状检查方法，其特征在于，所述标记范围自动设定工序包含：二维边缘检测工序，通过对所述取样表面形状信息进行二维边缘检测处理，来检测所述凹凸标记的边缘，将检出的二维边缘分布信息保存在存储部中；标注工序，对所述二维边缘分布信息进行标注处理，将通过所述标注处理得到的标注分布信息保存在存储部中；和标记范围设定工序，根据所述标注分布信息中每个标注值的圆角坐标，设定包围所述凹凸标记的存在范围的所述标记范围的坐标，将该坐标保存在存储部中。4.根据权利要求1所述的轮胎形状检查方法，其特征在于，所述图像输出工序包含将光标图像显示在所述显示部上的工序，所述标记范围变更工序包含根据所述输入操作，移动所述光标图像的显示位置，对于2C