涤纶超棉柔绒纤维的制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102517660A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102517660A(43)申请公布日2012.06.27(21)申请号201110410103.1D01D7/00(2006.01)(22)申请日2011.12.09(71)申请人桐昆集团浙江恒通化纤有限公司地址314513浙江省嘉兴市桐乡市洲泉镇工业区(72)发明人沈建伦张尚垛陈士南赵宝东李红良陆建伟(74)专利代理机构杭州金源通汇专利事务所(普通合伙)33236代理人唐迅(51)Int.Cl.D01D5/092(2006.01)D01D4/02(2006.01)D01D10/00(2006.01)权利要求书权利要求书1页1页说明书说明书33页页附图附图11页(54)发明名称涤纶超棉柔绒纤维的制造方法(57)摘要本发明公开的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，包括如下生产步骤：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成型→上油→纺丝甬道→预网络→GR1导丝盘→GR2导丝盘→导丝轮→卷绕→落筒→质检包装，在所述纺丝组件步骤中采用一种长径比L/D为3.5的喷丝板；在所述环吹风筒步骤中将喷丝板板面距冷却风筒吹风面的上端这段无风区的距离设为7.8CM；纺速取2800米/分；在所述预网络步骤中采用从网络器上方进气、垂直于丝条吹气的方式进行打网络；在所述上油步骤中采用双油嘴上油，用该方法制得的面料产品具有质地细腻，手感超柔、不掉色、吸水性能出色等特点。CN102576ACN102517660A权利要求书1/1页1.一种涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，包括如下生产步骤：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成型→上油→纺丝甬道→预网络→GR1导丝盘→GR2导丝盘→导丝轮→卷绕→落筒→质检包装，其特征是：在所述纺丝组件步骤中采用一种长径比L/D为3.5的喷丝板；在所述环吹风筒步骤中将喷丝板板面距冷却风筒吹风面的上端这段无风区的距离设为7.8CM；纺速取2800米/分；在所述预网络步骤中采用陶瓷网络器，并采用从网络器上方进气、垂直于丝条吹气的方式进行打网络；在所述上油步骤中采用双油嘴上油，所述的双油嘴采用并列放置，油嘴间距为3.5CM。2.根据权利要求1所述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，其特征是在所述卷绕步骤中采用SPW及微干扰波相结合的方式，产品底层丝饼直径180mm以下用SPW和微干扰波卷绕方式，180mm以上直径使用SPW卷绕方式。3.根据权利要求2所述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，其特征是所述的双油嘴是采用油嘴孔径0.6mm的V字形油嘴。4.根据权利要求1或2或3所述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，其特征是在所述纺丝组件步骤中：所述喷丝板喷孔数为288个，在喷丝板熔体入口面上开设有环形槽，熔体入口位于环形槽内；在纺丝箱体步骤中热媒温度取292.5℃；熔体管道热媒温度取280.5℃；在所述环吹风筒步骤中，环吹风空调风压取800pa；在所述冷却成型步骤中，冷却风筒风压取40pa；在所述预网络步骤中，网络压力取0.60pa；在所述GR1、GR2导丝盘步骤中，速度均采用2827米/分；5.根据权利要求4所述的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，其特征是在所述聚合终聚釜步骤中采用两段酯化、一段预缩聚和一段终缩聚的四釜流程。2CN102517660A说明书1/3页涤纶超棉柔绒纤维的制造方法技术领域[0001]本发明涉及一种化纤制造方法，尤其是一种涤纶超棉柔绒纤维的制造方法。背景技术[0002]随着科学的进步，纺织面料在逐渐地更新，改革，它的发展更贴近人们生活的需要，这种柔性更强的绒布更透气、透汗、柔软性是纺织面料的改进方向。而目前能生产具有以上柔性良好性能的POY产品的企业还相当少，因此有必要研发这类新型化纤的制造方法。发明内容[0003]本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的一种涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，该方法制造的产品具有柔性更强的特点。[0004]本发明所设计的涤纶超棉柔绒纤维的制造方法，包括如下生产步骤：聚合终聚釜→熔体分配器→增压泵→熔体输送→冷却器→静态混合器→熔体分配阀→纺丝箱体→计量泵熔体挤出→纺丝组件→环吹风筒→冷却成型→上油→纺丝甬道→预网络→GR1导丝盘→GR2导丝盘→导丝轮→卷绕→落筒→质检包装，其特征是：[0005]在所述纺丝组件步骤中采用一种长径比L/D为3.5的喷丝板；[0006]在所述环吹风筒步骤中将喷丝板板面距冷却风筒吹风面的上端这段无风区的距离设为7.8CM；纺速取2800米/分；[0007]在所述预网络步骤中采用陶瓷网络器，并采用从网络器上方进气、垂