湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CN104562723A(43)申请公布日(43)申请公布日2015.04.29(21)申请号201310486492.5C08K3/22(2006.01)(22)申请日2013.10.16C08K3/04(2006.01)C08K3/08(2006.01)(71)申请人禾欣可乐丽超纤皮（嘉兴）有限公司地址314003浙江省嘉兴市经济开发区平南路777号申请人浙江禾欣实业集团股份有限公司嘉兴斯威德绒面超纤有限公司(72)发明人汤建飞李梅英王海刚张军锋胡美群徐华伟张建凤曹红英(74)专利代理机构杭州天正专利事务所有限公司33201代理人孙家丰(51)Int.Cl.D06N3/14(2006.01)C08L75/04(2006.01)权利要求书2页说明书7页(54)发明名称湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法(57)摘要一种湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，包括以下步骤：（1）配制导电湿法浆料，导电浆料以重量计包括以下组分：聚氨酯树脂：10～35份，溶剂：65～90份，导电粉体：2～10份，润湿分散剂：0.1～0.6份，凝固调节剂：0～0.5份。（2）将海岛纤维非织造布浸入（1）步的导电浆料中含浸，制得合成革半成品。（3）抽出“海相”。（4）上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理。由于将导电粉体直接加入到超细纤维湿法含浸的浆料中，生产出的超细纤维产品具有永久导电性能，操作方法简单，添加导电粉末对超细纤维绒面革的物理性能没有影响，保持了原来绒面革所固有的柔软性和撕裂等物性。CN104562723ACN104562723A权利要求书1/2页1.一种湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，其特征在于包括以下步骤：（1）配制导电湿法浆料，该导电浆料以重量计包括以下组分：聚氨酯树脂：10～35份，溶剂：65～90份，导电粉体：2～10份，润湿分散剂：0.1～0.6份，凝固调节剂：0～0.5份，将上述组分混合，分散10～20分钟，通过调节溶剂用量来调整导电浆料的粘度，使导电浆料粘度为300cps～2000cps/30℃；（2）将海岛纤维非织造布浸入（1）步所得的导电浆料中含浸，制得合成革半成品；（3）抽出“海相”：将合成革半成品，通入70～90℃热甲苯中30～60分钟，抽提去海岛纤维非织造布中作为“海相”的低密度聚乙烯；（4）上油、干燥、片皮、磨皮、染色、整理，得到最终产品。2.如权利要求1所述的湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，其特征是步骤（1）中所述的导电粉体为导电氧化锌、导电二氧化锡、导电钛白粉、导电铜粉、导电云母粉或者导电石墨中的一种或几种；所述的导电粉体的细度为700目～2000目；所述的润湿分散剂为阴离子表面活性剂或者非离子表面活性剂中的一种或者几种；所述的凝固调节剂为阴离子表面活性剂、非离子表面活性剂、阳离子表面活性剂或者水中的一种或几种；所述的分散方法为搅拌分散、超声波分散或者同时进行搅拌分散和超声波分散。3.如权利要求1或2所述的湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，其特征是步骤（1）中所述的导电粉体的重量∶溶剂型聚氨酯或水性聚氨酯的重量=（1∶1）～（1∶18）。4.如权利要求1或2所述的湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，其特征是步骤（1）中所述的聚氨酯树脂为溶剂型聚氨酯树脂，固含量为25%～35%，所述的溶剂为DMF；步骤（2）的操作过程是：将非织造布浸入导电浆料后，轧干，循环往复1～3次，带液率为50%～200%；然后在90℃～130℃的烘箱中烘干5分钟～20分钟；然后再浸入含有15%～35%质量分数DMF的凝固浴中，凝固10～20分钟后，轧干，通入温度为60℃～80℃的水中10～20分钟，洗去DMF。5.如权利要求1或2所述的湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，其特征是步骤（1）中所述的聚氨酯树脂为水性聚氨酯树脂，固含量为25%～35%，所述的溶剂为水；步骤（2）的操作过程是：将非织造布浸入导电浆料后，轧干，循环往复1～3次，带液率为50%～200%；然后在90℃～130℃的烘箱中烘干5分钟～20分钟。6.如权利要求4所述的湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，其特征是步骤（1）所述的溶剂型聚氨酯树脂为聚酯型、聚醚型或者聚碳酸酯型聚氨酯树脂。7.如权利要求5所述的湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，其特征是步骤（1）所述的水性聚氨酯为聚酯型、聚醚型或者聚碳酸酯型聚氨酯树脂。8.如权利要求4所述的湿法制聚氨酯导电超细纤维绒面革的制造方法，其特征是步骤（1）中所述的凝固调节剂用来调节聚氨酯的凝固速度，控制聚氨酯的发泡程度，从而控制成2CN104562723A权利要求书2/2页品的手感；