一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102676785A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102676785A(43)申请公布日2012.09.19(21)申请号201210189699.1(22)申请日2012.06.08(71)申请人荆州环球汽车零部件制造有限公司地址434000湖北省荆州市高新技术开发区燎原路北段(72)发明人邓为林刘军凯(74)专利代理机构武汉华旭知识产权事务所42214代理人周宗贵刘荣(51)Int.Cl.C21D9/30(2006.01)C21D5/00(2006.01)C21D1/10(2006.01)C21D1/42(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书44页页(54)发明名称一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺(57)摘要本发明提供了一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺，首先对凸轮轴进行预热，将其感应加热至810～850℃，加热速率为60～70℃/秒；然后将预热后的凸轮轴感应加热至900～940℃，加热速率为60～70℃/秒；采用压缩气体对凸轮轴进行淬火，淬火时间为35～50秒，将凸轮轴冷却至240～310℃，压缩气体的压力为0.38～0.52MPa；最后将淬火后的凸轮轴在室温中静置50～60分钟，利用其淬火后的余温完成回火。该感应淬火工艺解决了现有技术中的不足，能够在满足淬火技术要求的前提下极大的降低工件淬火后的开裂率，因此大大的降低了生产成本。CN1026785ACN102676785A权利要求书1/1页1.一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺，其步骤为：（1）、对凸轮轴进行预热，将其感应加热至810～850℃，加热速率为60～70℃/秒；（2）、将预热后的凸轮轴感应加热至900～940℃，加热速率为60～70℃/秒；（3）、采用压缩气体对凸轮轴进行淬火，淬火时间为35～50秒，将凸轮轴冷却至240～310℃，压缩气体的压力为0.38～0.52MPa；（4）、将淬火后的凸轮轴在室温中静置50～60分钟，利用其淬火后的余温完成回火。2.根据权利要求1所述的可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺，其特征在于：步骤（1）中预热分为三段进行加热，且相邻的两段加热之间有暂停间隔。预热的具体步骤为：第一段：首先将凸轮轴感应加热至180～210℃，暂停加热2秒；第二段：将凸轮轴感应加热至550～600℃，暂停加热3秒；第三段：将凸轮轴感应加热至810～850℃，暂停加热3秒。3.根据权利要求1所述的可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺，其特征在于：步骤（3）中压缩气体为压缩空气或氮气。2CN102676785A说明书1/4页一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺技术领域[0001]本发明提供了一种金属材料的感应淬火工艺，特别涉及一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺，属于机械制造领域。背景技术[0002]可淬硬合金铸铁凸轮轴是内燃机内重要的运动部件，市场需求量较大，该合金铸铁凸轮轴经感应淬火后，其耐磨性明显优于钢件产品，因此对其进行感应淬火是不可缺少的一道工序。但在传统感应淬火热处理过程中，不可避免得会出现裂纹，裂纹分两种，一种是加热裂纹，另一种为淬火裂纹。两种裂纹主要都集中在凸轮桃尖两侧的升程部位处。据统计，采用传统工艺对该凸轮轴进行感应淬火时，加热时凸轮轴升程处产生裂纹率为35～40%，淬火冷却时无论是用淬火油还是用水溶性淬火剂进行淬火，均由于在冷却过程中淬火应力太大，超过了工件的极限强度，因此大批量工件出现淬火裂纹而导致报废，给企业造成了很大的经济损失。据统计，用水淬时产生的裂纹率100%，用浓度10～15%的水溶性淬火剂淬火时裂纹率为30～35%，用水基淬火剂喷雾冷却也有10～15%的淬火裂纹率，加热后采用风冷淬火虽然不会开裂，但达不到技术要求。因此传统感应淬火工艺产生的废品率极高，极大的增大了生产成本。为解决上述技术难题，急需一种有针对性的热处理工艺技术。发明内容[0003]本发明提供了一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺，解决了上述背景技术中的不足，该工艺能够在满足淬火技术要求的前提下极大的降低工件淬火后的开裂率，因此大大的降低了生产成本。[0004]实现本发明上述目的所采用的技术方案为：[0005]一种可淬硬合金铸铁凸轮轴的感应淬火工艺，其步骤为：[0006]（1）、对凸轮轴进行预热，将其感应加热至810～850℃，加热速率为60～70℃/秒；[0007]（2）、将预热后的凸轮轴感应加热至900～940℃，加热速率为60～70℃/秒；[0008]（3）、采用压缩气体对凸轮轴进行淬火，淬火时间为35～50秒，将凸轮轴冷却至240～310℃，压缩气体的压力为0.38～0.52MPa；[0009]（4）、将淬火后的凸轮轴在室温中静置50～60分钟，利用其淬火