旋转凸轮制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN105499511A(43)申请公布日2016.04.20(21)申请号201510918142.0(22)申请日2015.12.09(71)申请人芜湖瑞鹄铸造有限公司地址241000安徽省芜湖市经济技术开发区桥北工业园永丰路(72)发明人田万刚左从军徐闯(74)专利代理机构芜湖安汇知识产权代理有限公司34107代理人朱顺利王惠萍(51)Int.Cl.B22C9/22(2006.01)B22C9/02(2006.01)B22C9/08(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图5页(54)发明名称旋转凸轮制造方法(57)摘要本发明公开了一种旋转凸轮制造方法，包括步骤：(1)CAE软件模拟金属液凝固过程，获取金属液的温度场分布数据及缩松缩孔缺陷倾向；(2)修正工艺参数；(3)模型制作；(4)将模型放入砂箱内，填砂造型；(5)浇注；(6)冷却，取出铸件。本发明的旋转凸轮制造方法，铸造过程中EPS热解产物能够有效排出，旋转凸轮无缩松缩孔缺陷，质量得以有效提高。CN105499511ACN105499511A权利要求书1/1页1.旋转凸轮制造方法，其特征在于，包括步骤：(1)CAE软件模拟金属液凝固过程，获取金属液的温度场分布数据及缩松缩孔缺陷倾向；(2)修正工艺参数；(3)模型制作；(4)将模型放入砂箱内，填砂造型；(5)浇注；(6)冷却，取出铸件。2.根据权利要求1所述的旋转凸轮制造方法，其特征在于，所述步骤(5)中，金属液的化学成分重量百分比为：C2.9-3.3％，Si1.6-1.8％，Mn0.7-1.0％，Mo0.3-0.5％，Cr0.4-0.5％，P≤0.1％，S＜0.1％，其余为Fe和不可避免的杂质元素。3.根据权利要求1所述的旋转凸轮制造方法，其特征在于，所述步骤(5)中，浇注温度为1350-1370℃。4.根据权利要求1所述的旋转凸轮制造方法，其特征在于，所述步骤(6)中，铸件端部形成有排渣块。5.根据权利要求4所述的旋转凸轮制造方法，其特征在于，还包括步骤：(7)机加工，去除铸件端部的排渣块。2CN105499511A说明书1/4页旋转凸轮制造方法技术领域[0001]本发明属于模具生产工艺技术领域，具体地说，本发明涉及一种冲压模具的旋转凸轮制造方法。背景技术[0002]汽车覆盖件是汽车车身构造中最重要的部件之一，特别是翼子板、顶盖、车门等外覆盖件，不仅外观重要，而且由于受车身构造的制约，设计时部分焊接边都存在内翻边的结构形式，使得该类件的成形工艺更为复杂，旋转凸轮结构广泛使用在这种内翻边汽车覆盖件成形工艺。[0003]冲压模具使用过程中，旋转凸轮处于旋转运动状态，因此要求旋转凸轮上的四周滑配面不得有夹砂夹渣及缩松缩孔缺陷。若出现缺陷，滑配面焊补后，造成滑配面焊补区与铸件本体硬度不同，可能会造成模具拉毛，影响模具使用寿命，且旋转凸轮在模具使用时处于旋转运动状态，需承受一定的冲压力及拉力，若出现缩松缩孔问题，会造成模具运动安全隐患，所以对于旋转凸轮类铸件，铸造过程中不得有夹渣夹砂及缩松缩孔等铸造缺陷。[0004]目前，在对旋转凸轮进行实型铸造生产时，模型只能竖直阶梯浇注才能保证其滑配面的加工质量，但由于模型厚实热节大，竖直造型浇注铁液收缩大，易导致旋转凸轮的端面出现大面积的缩孔及滑配面夹渣缺陷，由于缺陷面积过大，无法进行修补而报废。[0005]造成上述缺陷的根本原因是由于在考虑铸造方案时，未充分考虑到旋转凸轮热节的影响及实型铸造过程产生EPS热解产物排出系统的设置：[0006](1)采用阶梯式浇注的方式虽然有利于铁水的快速充型及对铸件相应的补缩，但是模型本身高度达到1800mm以上，竖直造型浇注，铁水容易出现紊流，EPS热解产物卷入铁液中，铁液上升到顶面时无法及时排出而集聚在侧滑配面上，从而导致四周的滑配面有夹渣缺陷。[0007](2)模型本身长度达到1800mm以上，竖直造型浇注虽然有利于四周大部分滑配面的加工质量，但浇注后型腔下部的铁水凝固过程中需要大量的铁水进行补缩，从而导致铸件在上部端面出现缩孔。发明内容[0008]本发明提供一种旋转凸轮制造方法，目的是提高旋转凸轮的质量。[0009]为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：旋转凸轮制造方法，包括步骤：[0010](1)CAE软件模拟金属液凝固过程，获取金属液的温度场分布数据及缩松缩孔缺陷倾向；[0011](2)修正工艺参数；[0012](3)模型制作；[0013](4)将模型放入砂箱内，填砂造型；[0014](5)浇注；3CN105499511A说明书2/4页[0015](6)冷却，取出铸件。[0016]所述步骤(5)中，金属液的化学成分重量百分比为：C2.9-3.3％，Si1.6