一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108504882A(43)申请公布日2018.09.07(21)申请号201810321007.1B22C9/28(2006.01)(22)申请日2018.04.11(71)申请人广东万丰摩轮有限公司地址529000广东省江门市蓬江区棠下镇金桐二路12号2橦(72)发明人刘狄明贺桂春(74)专利代理机构广州嘉权专利商标事务所有限公司44205代理人利宇宁(51)Int.Cl.C22C1/03(2006.01)C22C1/06(2006.01)C22F1/04(2006.01)C21D9/34(2006.01)B23P15/00(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺(57)摘要本发明公开了一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺，包括以下步骤：将铝合金熔料熔化成熔液并进行精炼除杂，在调质室内中进行复合变质及细化处理，并向调质室内吹入氮气进行二次除气，铝合金熔液进入使用室保温备用，在模具中浇铸，再进行固熔处理、淬火处理、时效处理、机械加工和钻孔攻丝等。本发明通过调整铝合金车轮毂生产工艺流程的温度和压力等参数，使得铸造出的轮辐和轮座成为一体，提高了车轮毂的整体结构强度，并简化了铝合金车轮毂的整体生产工艺流程，降低了生产成本。CN108504882ACN108504882A权利要求书1/1页1.一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺，其特征在于包括以下步骤：(1)将铝合金熔料投入熔炉中的熔化室进行熔炼并形成铝合金液体，在熔化室温度达到770～790℃时，通过氮气将精炼剂吹入熔化室进行精炼，去除铝合金熔液中的气体和非金属杂质；(2)在熔炉中的调质室内添加Al-Sr中间合金和Al-Zr中间合金，对进入调质室的铝合金熔液进行复合变质及细化处理，并向调质室内吹入氮气对铝合金熔液进行二次除气；(3)铝合金熔液进入熔炉中的使用室进行保温备用，保持熔液温度在700～720℃之间；(4)通过浇道将使用室中的熔液注入模具进行浇铸；(5)对半成品进行固熔处理，温度为530～540℃，时间为6个小时；(6)对经过步骤五处理的半成品进行淬火处理，温度为70～90℃；(7)对经过步骤六处理的半成品进行时效处理，温度保持在150～160℃，时间为4小时；(8)对经过步骤七处理的半成品进行机械加工和钻孔攻丝等。所述Al-Sr中间合金和Al-Zr中间合金的加入量分别为铝合金熔液的0.02％～0.02％和0.02％～0.02％，复合变质及细化处理的时间为30～40分钟，温度为700～720℃。2.根据权利要求1所述的一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺，其特征在于：所述熔化室与调质室及调质室与使用室之间分别设置有铝液连通口，且铝液连通口处均安装有泡沫陶瓷过滤网。3.根据权利要求1所述的一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺，其特征在于：所述模具在铝合金熔液倒入前加热至250℃～290℃，并于模具表面喷涂一定厚度的脱模剂。4.根据权利要求1所述的一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺，其特征在于：所述熔化室和调质室的氮气流量均为1.5～3立方米/小时，喷吹压力为0.25～0.35MP。5.根据权利要求1所述的一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺，其特征在于：所述熔炉内精炼的频率为2.5小时/次，每次加入2～3千克的精炼剂。2CN108504882A说明书1/3页一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺技术领域[0001]本发明涉及车轮毂制造领域，尤其涉及一种整体式铝合金车轮毂的生产工艺。背景技术[0002]车轮毂的铸造方式一般分为低压铸造和重力铸造。其中，重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。目前，大多数的车轮毂厂是通过重力铸造的方法制造车轮毂，因为车轮毂重力铸造工艺具有工艺简单、容易控制、设备投入成本低、模具开发周期短、轮毂辐条性能优良、轮毂的致密性高等优点，并且与低压铸造，重力铸造还具有浇道和冒口补缩铝用量大的特点，同一款轮毂产品，重力铸造比低压铸造用铝总量高很多，尤其是10英寸及以下的小寸位的车轮毂重力铸造，浇道和冒口等补缩用铝量占总用铝量比重更大，开模、合模、浇注及冷却次数多，重力铸造轮毂铸件还需要割冒口，浇道和冒口铝块需重新熔化等工序，相对而言浪费更多的铝合金材料、能源和生产时间。[0003]但现有的重力铸造由于生产工艺上的不足，需要先分别铸造出车轮毂的轮辐和轮辋，再将轮辐和轮辋通过紧固件或者焊接连接固定组合成车轮毂，如果能够通过调整铝合金车轮毂生产工艺流程中的温度和压力等参数，并对相关生产设备做出适应性改进，从而能够实现直接重力铸造出轮辐和轮辋结