砂轮压制成型模具及压制成型方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108838914A(43)申请公布日2018.11.20(21)申请号201810767159.4(22)申请日2018.07.13(71)申请人邵阳市深砂磨料磨具有限公司地址422000湖南省邵阳市隆回县工业经济开发区内(72)发明人肖斌邓碧安(74)专利代理机构长沙德恒三权知识产权代理事务所(普通合伙)43229代理人丁茂林(51)Int.Cl.B24D18/00(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称砂轮压制成型模具及压制成型方法(57)摘要本发明公开了砂轮压制成型模具及压制成型方法，包括模坯、模套和凸模，所述模套活动安装在模坯的顶部，所述凸模活动连接在模套的顶部，所述凸模的底部贯穿模套并延伸至模坯的内部，所述模坯内壁的底部设置有垫板，所述垫板的顶部安装有垫板，所述凸模与垫板之间设置有工件。本发明通过在常温下，将淬硬的工艺凸模压入模坯，使坯料产生塑性变形，以获得与工艺凸模工作表面形状相同的内成形表面，可以加工形状复杂的型腔，挤压过程简单迅速，生产率高，加工精度高，表面粗糙度小，冷挤压的型腔，材料纤维未被切断，金属组织更为紧密，型腔强度高，解决了现有技术加工精度低，表面粗糙度大，影响产品质量的问题。CN108838914ACN108838914A权利要求书1/1页1.砂轮压制成型模具，包括模坯(1)、模套(2)和凸模(3)，其特征在于：所述模套(2)活动安装在模坯(1)的顶部，所述凸模(3)活动连接在模套(2)的顶部，所述凸模(3)的底部贯穿模套(2)并延伸至模坯(1)的内部，所述模坯(1)内壁的底部设置有垫板(4)，所述垫板(4)的顶部安装有垫板(5)，所述凸模(3)与垫板(5)之间设置有工件(6)。2.根据权利要求1所述的砂轮压制成型模具，其特征在于：所述模套(2)选用单层模套或双层模套。3.砂轮压制成型方法，其特征在于：包括如下步骤：首先准备加工设备，冷挤压设备选择小型专用油压机，选择有足够的强度、硬度和耐磨性的工艺凸模和模套，选择模坯材料应具有低的硬度和高的塑性，型腔成形后其热处理变形应尽可能小，材料准备后将坯料放在冷挤压模套内进行挤压加工，最后得到砂轮。4.根据权利要求3所述的砂轮压制成型方法，其特征在于：所述凸模与坯料之间施以必要的润滑，提高型腔的表面质量和便于脱模，以及减小工艺凸模和模坯之间的摩擦力，减少工艺凸模破坏的可能性。5.根据权利要求4所述的砂轮压制成型方法，其特征在于：所述润滑方法是先浸入硫酸铜溶液，后涂上凡士林或润滑剂。6.根据权利要求3所述的砂轮压制成型方法，其特征在于：所述模坯材料采用铝及铝合金、铜及铜合金，挤压前进行退火处理，模坯的形状尺寸应考虑模具的设计尺寸要求和工艺要求，防止开裂、翘曲。2CN108838914A说明书1/3页砂轮压制成型模具及压制成型方法技术领域[0001]本发明涉及模具加工技术领域，尤其涉及砂轮压制成型模具及压制成型方法。背景技术[0002]现有的沿半径方向进行压制的成型模具仅适用于规则形状砂轮节块的成型，对于不规则形状的异型面砂轮，目前通常的制备工艺是：先将砂轮节块成型为规则形状的砂轮节块，烧成后再加工制成需要的不规则形状，这种砂轮制备工艺浪费原料成本，加工效率低，同时这也仅仅适用于形状不太复杂的异型面砂轮(如D、F等)。此外，从砂轮的磨削性能考虑，由于超硬磨料砂轮具有较高的硬度，通常比较耐磨，所以磨削层的径向宽度通常比较窄。当砂轮节块沿轴向进行压制时，如果磨削层的轴向厚度大于2倍磨削层的径向宽，在砂轮厚度方向会出现两端密度大，中间密度小的情况，致使砂轮磨削过程中极易出现磨损不稳定、机床补偿不稳定、砂轮耐用度低、工件表面质量差等一系列问题；当砂轮节块沿径向进行压制时，对于磨削层径向厚度较大的超硬砂轮，在砂轮径向方向同样易形成两端密度大，中间密度小的情况，致使砂轮磨削过程中也易砂轮节块沿轴向进行压制的一系列问题。[0003]专利号为CN104162850A的发明提出了一种砂轮节块的压制成型方法，其特征在于：该压制成型方法包括以下步骤，第一步；向压制成型模具的模框的弧形模腔中的投入成型料；第二步，将压制成型模具的上弧形压头放置于弧形模腔中，压力机顶推压制成型模具的上弧形压头和/或下弧形压头，上、下弧形压头沿弧形模腔的导向方向相对运动以挤压成型料；第三步，将挤压成型后的成型料由弧形模腔中取出。该发明通过可以将砂轮一次挤压成型，不需再后期加工，节省了原料，降低了异型断面砂轮节块的制作成本。但该发明加工精度低，表面粗糙度大，影响产品质量，为此，我们提出砂轮压制成型模具及压制成型方法。发明内容[0004]基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了砂轮压制成型模具及压制成型方法