一种铝合金铸造轮毂水冷方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110421145A(43)申请公布日2019.11.08(21)申请号201910788331.9(22)申请日2019.08.26(71)申请人郑素青地址315174浙江省宁波市海曙区高桥镇环镇北路西130号(72)发明人郑素青(51)Int.Cl.B22D18/04(2006.01)B22D27/04(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图3页(54)发明名称一种铝合金铸造轮毂水冷方法(57)摘要本发明公开了一种铝合金铸造轮毂水冷方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1，合模，顶摸、底模和两个侧模形成用于轮毂铸造的型腔；步骤S2，低压铸造，在外部气压作用下，熔融的铝浆从底模的底部进入型腔内；步骤S3，侧模分离，喷雾管同步伸出，两个侧模相互分离，喷雾管从其中一个侧模的容纳槽内伸出，喷雾管与铸造轮毂的下部相对；步骤S4，底模旋转，并喷雾冷却，冷却水进入喷雾管，经喷头雾化，喷向铸造轮毂，转动安装于底座之上的底板带动底模旋转；步骤S5，冷却完成后，底模停止转动，轮毂取出。本发明提供了一种铝合金铸造轮毂水冷方法，实现对铸造后的轮毂进行快速均匀冷却，避免在轮毂的边缘处出现气泡和缩松等铸造缺陷。CN110421145ACN110421145A权利要求书1/1页1.一种铝合金铸造轮毂水冷方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1，合模，两个推动缸同步伸出，相对布置的两个侧模(51、52)在底座(1)上相向滑动，顶摸(4)、底模(3)和两个侧模(51、52)形成用于轮毂铸造的型腔(6)；步骤S2，低压铸造，在外部气压作用下，熔融的铝浆从底模(3)的底部进入型腔(6)内，之后保压成形；步骤S3，侧模分离，喷雾管(8)同步伸出，两个推动缸分别带动对应的侧模沿着底座(1)相对滑动，两个侧模(51、52)相互分离，在侧模分开的过程中，喷雾管(8)从其中一个侧模(51)的容纳槽(54)内伸出，喷雾管(8)安装于另外一个侧模(52)之上，侧模分离后喷雾管(8)与铸造轮毂的下部相对；步骤S4，底模(3)旋转，并喷雾冷却，开关阀打开，冷却水从总水管(9)进入喷雾管(8)，冷却水经喷头雾化，喷向铸造轮毂，与此同时，转动安装于底座(1)之上的底板(2)带动底模(3)旋转；步骤S5，冷却完成，轮毂取出，冷却完成后，底模(3)停止转动，轮毂取出，两个侧模(51、52)合模，喷雾管(8)重新藏于其中一个侧模(51)的容纳槽(54)内。2.根据权利要求1所述的铝合金铸造轮毂水冷方法，其特征在于：所述步骤S4中，底模(3)旋转的方式为，转动电机(73)带动驱动齿轮(72)转动，驱动齿轮(72)通过与安装于底板(2)底部的齿圈(71)啮合带动底板(2)转动，底板(2)带着底模(3)转动。2CN110421145A说明书1/3页一种铝合金铸造轮毂水冷方法技术领域[0001]本发明涉及一种铸造方法，尤其涉及一种铝合金铸造轮毂水冷方法。背景技术[0002]在铝合金轮毂铸造过程中，包括以下步骤：需要在铸造机上安装模具，模具合模，浇铸铝水至模具型腔内；浇铸完成后需要对轮毂进行冷却；冷却完成后，打开模具，将轮毂取出。在铝合金轮毂的铸造工艺过程中，在铝合金轮毂浇筑完成后，需要对铝合金轮毂进行冷却，现有轮毂铸造装置的冷却方式一般为水冷冷却。由于轮毂上下部位的厚度不同，轮毂具有辐板的下端较厚，冷却较慢，上部自由端厚度较薄，冷却较快，各部分冷却不均匀，容易在轮毂的边缘处产生气泡和缩松等铸造缺陷。[0003]例如，现有公开号为CN106670386B的中国发明公开了《一种轮毂铸造方法》，包括以下步骤：步骤S1：下气缸、上气缸动作，控制底模和顶模靠近铸造孔，双向气缸动作，控制每组相对布置的侧模同步向铸造孔靠近，底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔；步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；步骤S3：下气缸动作，下支架带动底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，顶模在上气缸的作用下向上运动，在两个双向气缸的作用下，每组相对布置的侧模同时打开，轮毂落至撑毂杆之上；步骤S4：水泵将冷却水通向喷洒头，喷洒头向轮毂的外侧缘喷洒冷却水，同时，在驱动件的作用下，喷洒头沿着圆形滑槽周向转动，对轮毂外缘周向均匀地喷洒冷却水雾；步骤S5：冷却完成后，轮毂随着撑毂杆经上料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走。发明内容[0004]本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种铝合金铸造轮毂水冷方法，实现对铸造后的轮毂进行快速均匀冷却，避免在轮毂的边缘处出现气泡和缩松等铸造缺陷。[0005]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝合金铸造轮毂水冷方法，其特征在于，包括以下步骤：[0006]步骤S1，