一种铝合金轮毂铸造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106670436A(43)申请公布日2017.05.17(21)申请号201710001104.8(22)申请日2017.01.03(71)申请人浙江六和轻机械有限公司地址315145浙江省宁波市鄞州经济开发区合兴路345号浙江六和轻机械有限公司(72)发明人宗绪惠(74)专利代理机构宁波市鄞州甬致专利代理事务所(普通合伙)33228代理人代忠炯(51)Int.Cl.B22D30/00(2006.01)B22C9/28(2006.01)B22D27/04(2006.01)B22D33/04(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图4页(54)发明名称一种铝合金轮毂铸造方法(57)摘要本发明公开了一种铝合金轮毂铸造方法，下气缸、上气缸和侧模缸动作，将底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，底模通冷却水，利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却，底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，撑毂杆支撑住轮毂，再在侧模缸的作用下，分离侧模，推动缸动作，侧模板分离基板，使得基板的喷雾头对准轮毂，喷雾系统对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却，使得轮毂原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却，冷却完成后，顶模和侧模全部完全打开，轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化。CN106670436ACN106670436A权利要求书1/1页1.一种铝合金轮毂铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1：下气缸带动底模(3)向上运动，上气缸带动顶模(1)向下运动，侧模缸推动多个侧模(2)向内运动，底模(3)、顶模(1)和侧模(2)相互压紧形成轮毂(5)的铸造型腔；步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；步骤S3：浇铸完成后，底模(3)通冷却水，利用水冷对轮毂(5)下端较厚部位进行先冷却，在下气缸的作用下，底模(3)撤出，轮毂(5)在侧模(2)的作用下留在型腔内；步骤S4：撑毂杆(64)从走料轨(61)一端通过上料轨(62)进入底模(3)下方，撑毂杆(64)支撑住轮毂(5)，侧模缸动作，侧模(2)分离；步骤S5：推动缸动作，侧模板(22)分离基板(21)，使得基板(21)的喷雾头(211)对准轮毂(5)，喷雾系统对轮毂(5)上端较薄部位进行水雾冷却；步骤S6：冷却完成后，顶模(1)和侧模(2)全部完全打开，轮毂(5)随着撑毂杆(64)经下料轨(62)回至走料轨(61)的另一端，将轮毂(5)送走。2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂铸造方法，其特征在于：在所述步骤S5中，所述基板(21)的内侧面上整列布置有多排喷气头(212)，所述喷气头(212)与所述喷雾头交叉布置，所述多排喷气头(212)与一喷气系统连接，在喷雾冷却后，对轮毂进行喷气冷却。3.根据权利要求2所述的铝合金轮毂铸造方法，其特征在于：所述步骤S5中水雾冷却时间10秒至20秒。4.根据权利要求3所述的铝合金轮毂铸造方法，其特征在于：所述每个侧模缸的无杆腔相互连接，所述每个侧模缸的有杆腔相互连接，多个侧模分离时一起动作。2CN106670436A说明书1/3页一种铝合金轮毂铸造方法技术领域[0001]本发明涉及一种铸造方法，尤其涉及一种铝合金轮毂铸造方法。背景技术[0002]在铝合金轮毂铸造过程中，包括以下步骤：需要在铸造机上安装模具，模具合模，浇铸铝水至模具型腔内；浇铸完成后需要对轮毂进行冷却；冷却完成后，打开模具，将轮毂取出。然而，现有的轮毂铸造过程中，自动化程度不高，人工参于程度高。另外，常用的铝合金轮毂的铸造方法有三种：重力铸造、锻造和低压精密铸造，其中重力铸造是利用重力把铝合金溶液浇铸到模具内，成型后经车床处理打磨即可完成生产。由于其制造过程简单，不需精密铸造工艺、成本低和生产效率高而被多数厂家采用。但是，在生产过程中，这种铝合金铸造成型轮毂的方法，模具中的轮毂轮毂是水平放置的，换句话说，轮毂的径向平面是水平放置的，因此，轮毂的模具由上模、下模和侧模组成，轮毂具有辐板的一端位于模具的下部，另一端自由端位于模具的上部，而且这个自由端的边缘处要设置边冒口，由于这个边缘处厚度较薄，又是最后冷却凝固的部位，因此，水冷的快速很容易在轮毂的边缘处产生气泡、缩松和针孔等铸造缺陷；并且，在这种情况下轮毂在脱模后很容易在自由端的轮圈变成椭圆形。发明内容[0003]本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种铝合金轮毂铸造方法，实现轮毂铸造的自动化，同时能使轮毂避免在边缘处出现气泡、缩松和针孔等铸造缺陷。[0004]本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝合金轮毂铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：[0005]步骤