重油加氢处理催化剂级配方法和重油加氢处理方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN113862027A(43)申请公布日2021.12.31(21)申请号202010619650.X(22)申请日2020.06.30(71)申请人中国石油化工股份有限公司地址100728北京市朝阳区朝阳门北大街22号申请人中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(72)发明人邓中活戴立顺牛传峰刘涛邵志才施瑢聂鑫鹏任亮杨清河胡大为孙淑玲贾燕子(74)专利代理机构北京润平知识产权代理有限公司11283代理人刘国平顾映芬(51)Int.Cl.C10G45/08(2006.01)权利要求书2页说明书10页(54)发明名称重油加氢处理催化剂级配方法和重油加氢处理方法(57)摘要本发明涉及重油加氢处理催化剂级配技术领域，具体公开一种重油加氢处理催化剂级配方法和重油加氢处理方法，该级配方法包括沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂，沿物流方向，装填的各催化剂中载体的羟基总量逐渐增加，酸性羟基与碱性羟基的含量比δ逐渐增大；该重油加氢处理方法包括：在加氢处理条件下，将重油注入重油加氢处理装置中进行加氢处理，所述重油加氢处理装置中的催化剂按照前述的级配方法进行装填。与现有技术相比，本发明提供的级配方法使得重油加氢处理催化剂用于前述重油加氢处理催化剂级配中具有优异的反应活性和反应稳定性，可以有效延长重油加氢装置的运转周期。CN113862027ACN113862027A权利要求书1/2页1.一种重油加氢处理催化剂级配方法，该级配方法包括沿物流方向依次装填加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂，沿物流方向，装填的各催化剂中载体的羟基总量逐渐增加，酸性羟基与碱性羟基的含量比δ逐渐增大。2.根据权利要求1所述的级配方法，其中，沿物流方向，装填的各催化剂中载体的羟基总量依次增加0.01-0.4mol/g，酸性羟基与碱性羟基的含量比δ依次增加0.1-15；优选地，沿物流方向，装填的各催化剂中载体的羟基总量依次增加0.03-0.3mol/g，酸性羟基与碱性羟基的含量比δ依次增加0.5-12、更优选0.5-10。3.根据权利要求1或2所述的级配方法，其中，装填的各催化剂中载体的羟基总量各自独立地为0.01-2mol/g，优选为0.3-1.5mol/g，更优选为0.4-1.2mol/g。4.根据权利要求1-3中任意一项所述的级配方法，其中，装填的各催化剂中载体的酸性羟基与碱性羟基的含量比δ各自独立地为6-50，更优选为8-30。5.根据权利要求1-4中任意一项所述的级配方法，其中，沿物流方向，装填的各催化剂中活性金属组分含量逐渐增大，平均孔径逐渐减小，平均粒径逐渐减小。6.根据权利要求1-5中任意一项所述的级配方法，其中，所述加氢保护催化剂的活性金属组分以金属氧化物计的含量为0-12重量％，平均孔径为18-30nm，平均粒径为1.3-50mm；优选地，所述加氢脱金属催化剂的活性金属组分以金属氧化物计的含量为6-15重量％，平均孔径为10-20nm，平均粒径为0.8-5mm；优选地，所述加氢脱硫催化剂的活性金属组分以金属氧化物计的含量为8-25重量％，平均孔径为8-15nm，平均粒径为0.6-2mm；优选地，所述加氢脱残炭催化剂的活性金属组分以金属氧化物计的含量为10-30重量％，平均孔径为0.5-15nm，平均粒径为0.5-2mm。7.根据权利要求1-6中任意一项所述的级配方法，其中，所述加氢保护催化剂、所述加氢脱金属催化剂、所述加氢脱硫催化剂和所述加氢脱残炭催化剂各自独立地包括载体和负载在所述载体上的活性金属组分，所述活性金属组分含有至少一种VIB族金属组分以及至少一种VIII族金属组分；优选地，以各催化剂的总量为基准，所述载体的含量为70-99重量％，以氧化物计，所述VIB族金属组分的含量为0.5-20重量％，所述VIII族金属组分的含量为0.5-10重量％；优选地，所述VIB族金属组分为Mo和/或W，所述VIII族金属组分为Co和/或Ni。8.根据权利要求1-7中任意一项所述的级配方法，其中，以装填的各催化剂的总体积为基准，所述加氢保护催化剂的装填量为1-20体积％，所述加氢脱金属催化剂的装填量为5-55体积％，所述加氢脱硫催化剂的装填量为5-55体积％，所述加氢脱残炭催化剂的装填量为5-55体积％；优选地，以装填的各催化剂的总体积为基准，所述加氢保护催化剂的装填量为2-15体积％，所述加氢脱金属催化剂的装填量为20-50体积％，所述加氢脱硫催化剂的装填量为10-50体积％，所述加氢脱残炭催化剂的装填量为10-50体积％。9.一种重油加氢处理方法，该方法包括：在加氢处理条件下，将重油注入重油加氢处理装置中