一种差速器壳盖的锻造成型工艺.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115945625A(43)申请公布日2023.04.11(21)申请号202211741070.3(22)申请日2022.12.30(71)申请人江苏创一精锻有限公司地址224100江苏省盐城市大丰区西康南路79号(72)发明人聂相宜卞宏民朱军陈雪锋(74)专利代理机构苏州简理知识产权代理有限公司32371专利代理师朱亦倩(51)Int.Cl.B21J5/10(2006.01)B21J5/00(2006.01)B21K29/00(2006.01)B21J13/02(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称一种差速器壳盖的锻造成型工艺(57)摘要本发明提供一种差速器壳盖的锻造成型工艺，包括如下步骤：下料、温锻成型、控制冷却、冲孔和机加工，所述温锻成型工序是将差速器壳盖的中间大孔与周边安装孔同时锻造成盲孔，预留3‑6mm厚度的连皮，温锻成型工序中的棒料加热至860‑900℃后一次锻造成型，冲孔工序是将锻件放入冲孔模具，将差速器壳盖的中间大孔及周围安装孔同时冲孔。本发明具有降低生产成本、提高生产效率等优点。CN115945625ACN115945625A权利要求书1/1页1.一种差速器壳盖的锻造成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：下料、温锻成型、控制冷却、冲孔和机加工。2.根据权利要求1所述的差速器壳盖的锻造成型工艺，其特征在于，所述温锻成型工序是将差速器壳盖的中间大孔与周边安装孔同时锻造成盲孔，预留3‑6mm厚度的连皮和3°的拔模角度。3.根据权利要求2所述的差速器壳盖的锻造成型工艺，其特征在于，所述温锻成型工序中的棒料加热至860‑900℃后一次锻造成型。4.根据权利要求1所述的差速器壳盖的锻造成型工艺，其特征在于，所述控制冷却工序是利用温锻后的余热进行控制冷却，使产品表面硬度达到22‑28HRC。5.根据权利要求1所述的差速器壳盖的锻造成型工艺，其特征在于，所述冲孔工序是将锻件放入冲孔模具，将差速器壳盖的中间大孔及周围安装孔同时冲孔，且给机加工工序留下至少单边1mm的加工余量。6.根据权利要求1所述的差速器壳盖的锻造成型工艺，其特征在于，所述机加工工序是将产品加工至成品尺寸。2CN115945625A说明书1/3页一种差速器壳盖的锻造成型工艺技术领域[0001]本发明涉及模具加工领域，具体涉及一种差速器壳盖的锻造成型工艺。背景技术[0002]现有差速器壳盖有2种加工方法：一种是铸造毛坯后，进行机加工的加工工艺；一种是锻造毛坯后，进行机加工的加工工艺。[0003]现有铸造工艺主要存在以下问题：[0004](1)类似差速器齿形的加强筋部分容易产生缺肉，孔隙等缺陷。[0005](2)铸造产品精度与强度均低于锻造产品。[0006]现有锻造工艺主要存在以下问题：[0007](1)如201910957718.2发明专利所示锻造工艺分为多个工序锻造成型：坯料‑一次镦粗‑二次镦粗‑终锻，锻造工序较多，需要制造多套模具，模具成本较高。[0008](2)如201410833955.5发明专利所示挤压冲孔工艺同样分为多个工序锻造成型：坯料‑锻造毛坯‑挤压深孔‑冲孔，该工艺仍需2套锻造模具，模具成本依旧较高；该工艺仅改进了差速器壳盖中间大孔的冲孔问题，但差速器壳盖大孔旁均匀分布的安装孔仍需通过钻孔方式加工，加工周期长，效率低。[0009](3)如201810914244.9发明专利所示单独改进了差速器壳盖安装孔的盲孔锻造及冲孔问题，但中间大孔仍需钻孔加工，加工效率较低。。[0010]因此，有必要提供一种新的技术方案。发明内容[0011]为解决现有技术中存在的技术问题，本发明公开了一种差速器壳盖的锻造成型工艺，具体技术方案如下所述：[0012]本发明提供一种差速器壳盖的锻造成型工艺，包括如下步骤：下料、温锻成型、控制冷却、冲孔和机加工。[0013]进一步的，所述温锻成型工序是将差速器壳盖的中间大孔与周边安装孔同时锻造成盲孔，预留3‑6mm厚度的连皮和3°的拔模角度。[0014]进一步的，温锻成型工序中的棒料加热至860‑900℃后一次锻造成型。[0015]进一步的，控制冷却工序是利用温锻后的余热进行控制冷却，使产品表面硬度达到22‑28HRC。[0016]进一步的，冲孔工序是将锻件放入冲孔模具，将差速器壳盖的中间大孔及周围安装孔同时冲孔，且给机加工工序留下至少单边1mm的加工余量。[0017]进一步的，机加工工序是将产品加工至成品尺寸。[0018]本发明具有以下有益效果：[0019]1、本发明提供的差速器壳盖的锻造成型工艺，锻造一次成型，降低模具成本至少50％，提高生产效率至少60％。3CN115945625A说明书2/3页[0020]2、本发明提供的差速器壳盖的