一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN105711656A(43)申请公布日2016.06.29(21)申请号201610046378.4(22)申请日2016.01.25(71)申请人邹帆地址434000湖北省荆州市沙市区联合乡北京东路钢管厂宿舍35-3-3-2号(72)发明人邹帆(51)Int.Cl.B62D29/04(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构(57)摘要本发明公开了一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构，包括车身外壳和车身主承力框架；所述车身主承力框架包括立柱、横粱和纵粱，所述立柱、横粱和纵粱均包括半封闭增强管和表面覆盖件，半封闭增强管与表面覆盖件之间设有一层或数层纤维内增强层；所述纤维内增强层用树脂胶粘合在表面覆盖件和半封闭增强管之间，并通过金属铆钉或螺栓铆接或螺接，半封闭增强管与纤维内增强层粘合并铆接或螺接后形成全封闭的管状结构；所述半封闭增强管由内纤维层，外纤维层，以及内、外纤维层之间的蜂窝夹心层胶合而成。本发明与现有技术相比的优点是：使车身重量减轻数倍，降低能耗，降低模具设备投入和制造成本。CN105711656ACN105711656A权利要求书1/1页1.一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构，其特征在于：包括车身外壳和车身主承力框架；所述车身主承力框架包括立柱、横粱和纵粱，所述立柱与横粱、纵粱通过铆接及胶合连接；所述立柱、横粱和纵粱均包括半封闭增强管和表面覆盖件，半封闭增强管与表面覆盖件之间设有一层或数层纤维内增强层；所述纤维内增强层用树脂胶粘合在表面覆盖件和半封闭增强管之间，并通过金属铆钉或螺栓铆接或螺接，半封闭增强管与纤维内增强层粘合并铆接或螺接后形成全封闭的管状结构；所述半封闭增强管由内纤维层，外纤维层，以及内、外纤维层之间的蜂窝夹心层胶合而成。2.根据根据权利要求1所述的一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构，其特征在于：所述立柱包括车前柱、车中柱、车后柱和尾柱，所述横梁包括前上横梁、后上横梁、驾驶舱前围上横梁和驾驶舱前围下横梁，所述纵梁包括车顶部的两侧边梁。3.根据根据权利要求1所述的一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构，其特征在于：所述纤维内增强层为玻璃纤维或碳纤维增强层。4.根据根据权利要求1所述的一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构，其特征在于：所述内纤维层、外纤维层由数层碳纤维或玻璃纤维制成。5.根据根据权利要求1所述的一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构，其特征在于：所述蜂窝夹心层由铝蜂窝或芳纶蜂窝材料制成。6.根据根据权利要求1所述的一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构，其特征在于：所述立柱与纵、横粱在结合处采用树脂粘接剂和纤维增强布胶合，再用螺栓或铆钉固定。2CN105711656A说明书1/2页一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构技术领域[0001]本发明涉及汽车配件，尤其涉及一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构。背景技术[0002]现有汽车的车身主要承力架结构一般使用钢板冲压成型后拼焊而成，这一结构导致车身重量无法减轻，行驶中整车能量消耗较大，其制造必须要有大型的模具设备，开发新型汽车时需投入大量资金时间去设计和制造大型模具，制造成本极高。发明内容[0003]本发明是为了解决上述不足，提供了一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构。[0004]本发明的上述目的通过以下的技术方案来实现：一种应用复合材料制造的汽车车身主承力结构，包括车身外壳和车身主承力框架；所述车身主承力框架包括立柱、横粱和纵粱，所述立柱与横粱、纵粱通过铆接及胶合连接；所述立柱、横粱和纵粱均包括半封闭增强管和表面覆盖件，半封闭增强管与表面覆盖件之间设有一层或数层纤维内增强层；所述纤维内增强层用树脂胶粘合在表面覆盖件和半封闭增强管之间，并通过金属铆钉或螺栓铆接或螺接，半封闭增强管与纤维内增强层粘合并铆接或螺接后形成全封闭的管状结构，其受力时的刚度将大大提高；金属铆钉或螺栓与垫片之间的铆接或螺接则能保证粘合的效果，避免纤维内增强层的剥落；所述半封闭增强管由内纤维层，外纤维层，以及内、外纤维层之间的蜂窝夹心层胶合而成。[0005]所述立柱包括车前柱、车中柱、车后柱和尾柱，所述横梁包括前上横梁、后上横梁、驾驶舱前围上横梁和驾驶舱前围下横梁，所述纵梁包括车顶部的两侧边梁。[0006]所述纤维内增强层为玻璃纤维或碳纤维增强层。[0007]所述内纤维层、外纤维层由数层碳纤维或玻璃纤维制成。[0008]所述蜂窝夹心层由铝蜂窝或芳纶蜂窝材料制成，这种结构使得半封闭增强管具有较大的内部空腔，可以提供足够强大的结构强度，又能有效地减少材料用量，降低成本和重量。[0009]所述立柱与纵、横粱