高炉炉渣粒化与余热回收装置.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102888473A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102888473A(43)申请公布日2013.01.23(21)申请号201210394882.5(22)申请日2012.10.01(71)申请人许征鹏地址271118山东省莱芜市羊里镇政通南路8号山东九羊集团有限公司设动处(72)发明人许征鹏邱润强(51)Int.Cl.C21B3/06(2006.01)C21B3/08(2006.01)F27D17/00(2006.01)权利要求书权利要求书1页1页说明书说明书33页页附图附图22页(54)发明名称高炉炉渣粒化与余热回收装置(57)摘要本发明公开了一种高炉炉渣粒化与余热回收装置，主要由溜渣口(1)、液渣斗(2)、速冷腔(3)、星形卸渣轮(9)、风冷腔(10)组成；速冷腔(3)又分为上部的粒化轮组部分和下部的水淬部分；速冷腔(3)与风冷腔(10)之间由星形卸渣轮(9)联结。采用本发明的优点在于：能够在较大程度上节约水资源的耗用，降低周边环境的污染，能够将绝大多数甚至全部的冷却水变为蒸汽得到利用，蒸汽冷凝水还可以继续回收利用；同时采用风冷获得的热循环空气通过余热锅炉回收余热。由于本发明继续采用了机械破碎和水淬工艺保证了颗粒渣的质量。本发明结构简单设计合理，能保证有效地对液态高炉渣进行粒化，从而保证能够对液态高炉渣的热量进行充分有效的回收。CN1028473ACN102888473A权利要求书1/1页1.一种高炉炉渣粒化与余热回收装置，主要由溜渣口(1)、液渣斗(2)、速冷腔(3)、星形卸渣轮(9)、风冷腔(10)组成。其特征在于溜渣口(1)位于该装置的顶部，其进口稍高连接高炉出铁场渣沟，出口稍低位于液渣斗(2)的上方；液渣斗(2)下部连接速冷腔(3)；速冷腔(3)的下部安装星形卸渣轮(9)并连接于底部的风冷腔(10)。2.根据权利要求1所述的一种高炉炉渣粒化与余热回收装置，其征还在于：速冷腔(3)由上部的粒化轮组部分和下部的水淬部分组成，粒化轮组部分的内部装有两个向外反方向旋转的狼牙棒形滚筒构成的粒化轮(4)，粒化轮(4)的外面为粒化器壁(5)，粒化轮(4)和粒化器壁(5)为空腔水冷结构；水淬部分，在粒化器壁(5)的下部速冷腔(3)外壁两侧正冲粒化轮组部分的落料点方向各安装一排速冷水喷嘴(7)，所有速冷水喷嘴(7)外部均连接于速冷水管(8)；在速冷腔(3)的两端部设置蒸汽收集口(6)，蒸汽收集口(6)汇集连接到蒸汽管道(20)，其蒸汽管道(20)无论是直接连接到蒸汽管网还是通过蒸汽蓄热器的都属于本发明的应用范围。3.根据权利要求1所述的一种高炉炉渣粒化与余热回收装置，其特征又在于：在风冷腔(10)的一侧腔壁上对应星形卸渣轮(9)下方落料点处安装一排压缩风喷嘴(11)，所有压缩风喷嘴(11)均连接于压缩风管道(21)，压缩风管道(21)经过增压风机(13)连接余热锅炉(22)出风口；风冷腔(10)的另一侧顶部呈锥形管道状，在其最上端连接热风管道(19)，热风管道(19)连接余热锅炉(22)的进风口。2CN102888473A说明书1/3页高炉炉渣粒化与余热回收装置技术领域[0001]本发明属于钢铁冶金技术，涉及炼铁技术领域，特别涉及到一种高炉炉渣粒化与余热回收装置。背景技术[0002]钢铁产业作为我国的支柱产业之一，既是能耗大户也是污染物排放大户，做好节能减排工作是保证我国钢铁工业可持续发展的最重要的前提和条件。高炉渣是一种非常有利用价值的二次资源和二次能源，高炉每生产一吨生铁平均产出高炉渣约400公斤左右，炼铁过程中产生的液态高炉渣温度在1400℃以上，每吨渣的含热量约相当于60kg标煤的发热量。目前普遍采用水淬的方式粒化并冷却高温液态高炉渣，其耗水量大，污染周边环境，热量无法回收，大量高品质的余热资源被浪费。发明内容[0003]针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的是提供一种高炉炉渣粒化与余热回收装置，以达到有效回收、利用高温高炉渣的余热的目的。[0004]本发明是这样实现的：高炉炉渣粒化与余热回收装置主要由溜渣口(1)、液渣斗(2)、速冷腔(3)、星形卸渣轮(9)、风冷腔(10)组成。溜渣口(1)位于该装置的顶部，其进口稍高连接高炉出铁场渣沟，出口稍低位于液渣斗(2)的上方；液渣斗(2)下部连接速冷腔(3)；速冷腔(3)的下部安装星形卸渣轮(9)并连接于底部的风冷腔(10)。其特征在于速冷腔(3)由上部的粒化轮组部分和下部的水淬部分组成，粒化轮组部分的内部装有两个向外反方向旋转的狼牙棒形滚筒构成的粒化轮(4)，粒化轮(4)的外面为粒化器壁(5)，粒化轮(4)和粒化器壁(5)为空腔水冷结构；粒化轮(4)的传动轴伸出壳体外面连接粒化轮传动组(15)，粒化轮传动组(15