一种降低转炉炉底厚度的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利(10)授权公告号(10)授权公告号CN102994687B(45)授权公告日(45)授权公告日2015.03.04(21)申请号201210491140.4魏宝森.本钢炼钢厂转炉炉底上涨原因分析及防治实践.《冶金丛刊》.2012,((22)申请日2012.11.27第2期),第9-12页.(73)专利权人攀钢集团攀枝花钢钒有限公司地址617067四川省攀枝花市东区向阳村审查员晏轻(72)发明人黄德胜杨森祥李利刚李盛聂绍刚郭奠荣(74)专利代理机构北京铭硕知识产权代理有限公司11286代理人谭昌驰(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)C21C5/30(2006.01)(56)对比文件CN102719596A,2012.10.10,CN102787200A,2012.11.21,CN102719598A,2012.10.10,CN1434133A,2003.08.06,CN101575655A,2009.11.11,权利要求书1页说明书5页(54)发明名称一种降低转炉炉底厚度的方法(57)摘要本发明公开了一种降低转炉炉底厚度的方法，所述方法包括以下步骤：根据转炉炉底的渣层厚度，在转炉出钢过程中预留能够将所述渣层完全反应掉的钢水；向转炉中滑动吹氧进行吹炼；对转炉中的熔池进行冷却降温，最后倒掉炉渣。本发明的方法不需向炉内重新兑入半钢或铁水等化炉底材料，并有效地利用了出钢时钢水和钢渣的温度，在氧气吹炼过程中也不需造渣，具有操作简单、节奏快、成本低的优点。CN102994687BCN102994687B权利要求书1/1页1.一种降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：根据转炉炉底的渣层厚度，在转炉出钢过程中预留能够将所述渣层完全反应掉的钢水；向转炉中滑动吹氧进行吹炼；向转炉中加入高镁石灰和活性石灰以对转炉中的熔池进行冷却降温，最后倒掉炉渣。2.根据权利要求1所述的降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，所述转炉炉底的渣层厚度在400mm以上。3.根据权利要求2所述的降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，所述转炉的容量为120吨。4.根据权利要求3所述的降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，加入800～1000Kg高镁石灰和800～1000Kg活性石灰进行冷却降温。5.根据权利要求3所述的降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，所述吹氧的氧气压力为0.7～0.75MPa，氧气流量为20000～21000Nm3/h，吹氧时间为4～6min。6.根据权利要求3所述的降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，所述滑动吹氧步骤中，若炉底的渣层厚度分布均匀，控制氧枪枪位在0.3m～0.8m的高度之间滑动；若炉底的渣层厚度分布为中间厚度比周围厚度小，控制氧枪枪位在0.6m～1.2m的高度之间滑动；若炉底的渣层厚度分布为中间厚度比周围厚度大，控制氧枪枪位在0.3m的高度平面内滑动。7.根据权利要求3所述的降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，在转炉出钢过程中，转炉炉体倾斜93°～96°后出钢15～25秒，或当钢包中净空高度为250mm～280mm时，停止出钢。8.根据权利要求7所述的降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，预留的钢水为2～3吨。9.根据权利要求3所述的降低转炉炉底厚度的方法，其特征在于，在所述倒掉炉渣步骤之后，还包括再次加入800～1000Kg高镁石灰和800～1000Kg活性石灰以对转炉内剩余的炉渣进行冷却降温。2CN102994687B说明书1/5页一种降低转炉炉底厚度的方法技术领域[0001]本发明属于钢铁冶金技术领域，涉及一种转炉炉底的维护方法，尤其涉及一种去除转炉炉底的渣层以降低转炉炉底厚度的方法。背景技术[0002]近年来随着转炉复吹技术和溅渣护炉技术的发展，转炉炉龄得到了大幅度提高，但同时也是导致炉底上涨的重要问题。其主要原因为：在溅渣护炉过程中，溅渣使熔渣不能完全附着于炉衬，其剩余部分滞留并黏附于炉底，引起炉底上涨；另一方面，采用顶底复吹转炉时，若底部供气元件通气不良或出现堵塞时，炉内液体便会在底部中心区域出现顶枪氧气射流所不能完全带动循环的部分，形成炉内滞留区，另外，若氧气射流冲击深度不足，也会导致滞留区增大，从而引起炉底上涨。当然，引起炉底上涨的原因还有很多，例如废钢块度过大而沉入熔池底部直至吹炼结束废钢也不能完全熔化，这些沉入炉底的大块废钢降低了停止区内金属液的温度，甚至还会与区域内的金属一起黏结炉底造成炉底上涨，另外炉渣成分以及操作不当等均对炉底厚度有影响。综上，可以看出由于氧气射流冲击深度不足、炉内金属液循环力度不足以及溅渣操作不当等多方面因素均会致使钢渣滞留炉底，造成炉底的厚度增加。[0003]转炉炉底严重上涨，造成炉容比下降，冶炼过程喷溅严重，