内高压成形管件的加热打孔设备.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107671330A(43)申请公布日2018.02.09(21)申请号201710970621.6(22)申请日2017.10.18(71)申请人江苏界达特异新材料股份有限公司地址214433江苏省无锡市江阴市人民西路388－398号(72)发明人薛建良王炜(74)专利代理机构江阴市扬子专利代理事务所(普通合伙)32309代理人隋玲玲陈强(51)Int.Cl.B23B41/00(2006.01)B23Q7/00(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称内高压成形管件的加热打孔设备(57)摘要本发明涉及一种内高压成形管件的加热打孔设备，加热炉加热后的管件输送到预钻孔平台上，预钻孔平台末端设置挡料板，挡料板的一侧固定有预钻孔装置进行预钻孔，预钻孔后的管件被送到打孔装置的输送轨道上，输送轨道末端设有打孔器，末端的两侧分别设有一个夹送辊，夹送辊将管件的端头夹持着向打孔器方向运送，让打孔器在管件上打出完整的中心孔。本发明内高压成形管件的加热打孔设备通过在加热炉与打孔工位之间设置预钻孔设备，让加热后的管件在预钻孔平台上转运时在其端头钻上定位盲孔，从而给后续打孔起到定位作用，保证了中心孔不会偏心，保证了管件成品的质量，还能在生产时进行在线打孔，保证了生产效率不受影响。CN107671330ACN107671330A权利要求书1/1页1.一种内高压成形管件的加热打孔设备，其特征在于：该预钻孔装置设置在加热炉（1）与打孔工位（8）之间，加热炉（1）加热后的管件输送到筛动平台（2）上，该筛动平台（2）倾斜设置，筛动平台（2）末端的一侧设有推料油缸（3），推料油缸（3）将筛动平台（2）上最末端的一根管件推到送料轨道（4）上，送料轨道（4）将管件输送到预钻孔平台（5）上，该预钻孔平台（5）倾斜设置，预钻孔平台（5）末端设置挡料板（6），挡料板（6）的一侧固定有预钻孔装置（7），该预钻孔装置（7）包括钻杆（7.1），钻杆（7.1）的两端分别与钻头（7.2）和油缸（7.3）连接，钻头（7.2）对准挡料板（6）旁的管件端头，钻孔平台（5）的侧面在管件的另一个端头旁设有翻板（8），翻板（8）底部与钻孔平台（5）铰接，当需要预钻孔时则翻上来抵住管件，当预钻孔完成后则放下来让管件被预钻孔装置（7）推到钻孔平台（5）旁边的旋转平台（9）上，旋转平台（9）接到管件后旋转并将管件送到打孔装置（10）的输送轨道（11）上，输送轨道（11）末端设有打孔器（13），末端的两侧分别设有一个夹送辊（12），夹送辊（12）将管件的端头夹持着向打孔器（13）方向运送，让打孔器（13）在管件上打出完整的中心孔。2.根据权利要求1所述的一种内高压成形管件的加热打孔设备，其特征在于：当油缸（7.3）推动钻杆（7.1）后，钻头（7.2）便能在管件端头预钻出一个8~10mm的盲孔，作为打中心孔的定位孔。2CN107671330A说明书1/2页内高压成形管件的加热打孔设备技术领域[0001]本发明涉及一种预钻孔装置，可以将轻质高强度的实心管件加热后打中心孔，主要用于汽车车辆中，属于金属制品生产工艺技术领域。背景技术[0002]国内汽车行业一直采用热成形、焊接、整形、表面处理等工序制造异型管类零部件，其性能和制造质量明显低于德、英美等产品，这样的加工工艺不仅复杂，效率低，而且最终成形的产品质量不稳定，寿命短。[0003]内高压成形技术是美国、德国上世纪90年代发明的新型成形技术，最先在航天卫星发射架、飞机油路系统等零部件制造中获得应用，并迅速推广至汽车、轨道车辆等行业，解决了“分体热冲+焊接+校形”技术制造管（壳）类零件性能不稳、精度不足、效率低下等工艺瓶颈难题，内高压成形工艺使零件组织细化、晶粒流向可控、性能获得显著提升，是变直径变壁厚异型管壳类零部件优质、高效、低耗制造成形的最有效工艺技术，是当今国际成形研究和应用发展最为迅速的新技术。[0004]内高压成形管件在加热炉中加热后需要打中心孔，然而管件在生产时打中心孔（在线打孔）时由于是旋转进料，进料时打孔装置不能保证正对着管件端头的最中心，导致中心孔出现偏心现象，影响了管件成品的质量。而将管件取出生产线进行打中心孔（离线打孔）则降低了生产效率。发明内容[0005]本发明的目的在于克服上述不足，提供一种可以预先打中心孔，保证管件质量的内高压成形管件的加热打孔设备。[0006]本发明的目的是这样实现的：本发明内高压成形管件的加热打孔设备，该预钻孔装置设置在加热炉与打孔工位之间，加热炉加热后的管件输送到筛动平台上，该筛动平台倾斜设置，筛动平台末端的一侧设有推料油缸，推料油缸将筛动平台上最末端的一根管件推到送料轨道上，送料轨道将管件输送到预钻孔平台