一种转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108676954A(43)申请公布日2018.10.19(21)申请号201810729199.X(22)申请日2018.07.04(71)申请人攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司地址617000四川省攀枝花市东区桃源街90号(72)发明人陈均梁新腾曾建华杨森祥(74)专利代理机构北京超凡志成知识产权代理事务所(普通合伙)11371代理人李进(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)C21C5/36(2006.01)C21C7/064(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称一种转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法(57)摘要本发明涉及一种转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，属冶金技术领域。该方法包括：第一炉冶炼：兑入半钢，吹入氧气，开吹时加入第一造渣材料，控制终点炉渣碱度为3-4至吹炼结束，出钢后溅渣并保留全部钢渣。第二炉冶炼：将第一造渣材料用量减半；其余同第一炉冶炼。第三炉冶炼：采用双渣留渣方法，脱磷期不加料，调整炉渣碱度为1.5-2.5，低温脱磷，倒掉部分富磷渣，加入第二造渣材料二次造渣，保留全部钢渣。第四炉冶炼：采用单渣法再次造渣冶炼，出钢后倒掉一半的炉渣，溅渣时加入无烟煤气化脱磷；其余同第二炉冶炼。第五炉至第二十炉冶炼同第四炉。此方法简单，成渣速度快、能在低辅料消耗的情况下保证脱磷效果，实现钢渣循环利用。CN108676954ACN108676954A权利要求书1/1页1.一种转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)第一炉冶炼：兑入半钢，于第一炉中吹入氧气，开吹的同时向所述第一炉中加入第一造渣材料，控制终点炉渣碱度为3-4，直至吹炼结束，得到钢水，出钢后溅渣并保留全部钢渣；所述第一造渣材料包括第一活性石灰、第一高镁石灰以及第一酸性复合造渣剂；(2)第二炉冶炼：按照第一炉冶炼步骤，将第一造渣材料用量减半；其余步骤均与第一炉冶炼的步骤相同；(3)第三炉冶炼：采用双渣留渣方法，脱磷期不加料，仅调整炉渣碱度为1.5-2.5，低温脱磷，倒掉部分富磷渣，然后加入第二造渣材料进行二次造渣，保留全部钢渣；所述第二造渣材料包括第二活性石灰、第二高镁石灰以及第二酸性复合造渣剂；(4)第四炉冶炼：采用单渣法按照第二炉冶炼步骤再次造渣冶炼，出钢后倒掉一半的炉渣，溅渣时加入无烟煤增碳剂进行气化脱磷；其余步骤均与第二炉冶炼的步骤相同；(5)第五炉至第二十炉冶炼：均分别按照第四炉冶炼步骤冶炼；第二十炉冶炼中溅渣过程中无气化脱磷，溅渣结束后倒掉所有的炉渣。2.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，第一炉冶炼过程中，所述第一活性石灰的添加量为15-20kg/t钢，所述第一高镁石灰的添加量为10-15kg/t钢。3.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，所述酸性复合造渣剂包括SiO2。4.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，吹炼过程中氧枪供氧强度为3-3.5m3/t·min。5.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，所述钢水的含磷量小于等于0.012wt％。6.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，第三炉冶炼过程中低温脱磷是于1450-1550℃的条件下进行。7.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，第三炉冶炼过程中所述磷渣于脱磷开始后的4-6min倒渣。8.根据权利要求7所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，倒渣量为所述磷渣的总含量的60-70wt％。9.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，第三炉冶炼过程中，所述第二活性石灰的添加量为10-15kg/t钢，所述第二高镁石灰的添加量为6-10kg/t钢。10.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法，其特征在于，第四炉冶炼过程中，气化脱磷的脱磷率大于等于30％。2CN108676954A说明书1/4页一种转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法技术领域[0001]本发明涉及冶金技术领域，且特别涉及一种转炉钢渣炉内循环的脱磷炼钢方法。背景技术[0002]攀钢采用钒钛磁铁矿进行冶炼，转炉炼钢主原料是采用经过专用转炉提钒后的半钢，含钒铁水经脱硫提钒后获得的半钢中碳质量百分含量为3.4％-4.0％，半钢中硅、锰发热成渣元素含量均为痕迹，半钢中硫质量百分含量控制在0.015％以内，半钢磷质量百分含量为0.060％-0.080％，因此半钢冶炼具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、并且热量不足等特点。因此，半钢炼钢条件下形成初期渣所需时间长，脱磷率低、且辅料消耗较大。同时，随着钢产量的增加，日益增