一种转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108754062A(43)申请公布日2018.11.06(21)申请号201810727167.6(22)申请日2018.07.04(71)申请人攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司地址617000四川省攀枝花市东区桃源街90号(72)发明人陈均喻林曾建华张彦恒(74)专利代理机构北京超凡志成知识产权代理事务所(普通合伙)11371代理人李进(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)C21C7/064(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称一种转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法(57)摘要本发明涉及一种转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，属冶金技术领域。该方法包括：第一炉冶炼：吹气，开吹的同时向第一炉中加入造渣材料，控制终点炉渣碱度，直至吹炼结束，出钢前加入第一无烟煤，出钢后溅渣，气化脱磷并保留全部钢渣。第二炉冶炼：将造渣材料用量减半，出钢后保留一半炉渣，然后溅渣并保留剩余的钢渣；其余步骤与第一炉冶炼相同。第三炉至第十炉冶炼：将造渣材料用量在第一炉的基础上减少20-30wt％，出钢后保留一半炉渣，然后溅渣；其余步骤与第一炉冶炼相同。此方法简单，能降低钢渣中磷含量，增加钢渣循环利用次数及降低辅料消耗，提高转炉脱磷效率，缓解半钢冶炼热源不足的问题，减少钢渣排放量。CN108754062ACN108754062A权利要求书1/1页1.一种转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)第一炉冶炼：于第一炉中吹入氧气，开吹的同时向所述第一炉中加入造渣材料，控制终点炉渣碱度为3-4，直至吹炼结束，出钢前向所述第一炉中加入第一无烟煤，出钢后溅渣，气化脱磷并保留全部钢渣；所述造渣材料包括活性石灰、高镁石灰以及酸性复合造渣剂；(2)第二炉冶炼：按照第一炉冶炼步骤，将造渣材料用量减半，出钢后保留1/2的炉渣，然后溅渣并保留剩余的钢渣；其余步骤均与第一炉冶炼的步骤相同；(3)第三炉至第十炉冶炼：按照第一炉冶炼步骤，将造渣材料用量在第一炉的基础上减少20-30wt％，出钢后保留1/2的炉渣，然后溅渣；第十炉冶炼中，出钢结束后不倒渣直接溅渣，无气化脱磷处理，溅渣结束后倒掉所有的炉渣；第三炉至第十炉冶炼的其余步骤均与第一炉冶炼的步骤相同。2.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，第一炉冶炼的气化脱磷处理包括：顶吹氧枪向所述第一炉内吹入氮气，底吹氮气；顶吹氮气的供气强度为2-3m3/t·min，底吹氮气的供气强度为0.05-0.15m3/t·min。3.根据权利要求2所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，第一炉冶炼的溅渣过程中氧枪枪位为0.5-1.0m。4.根据权利要求2所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，第一炉冶炼的溅渣过程中，在吹入所述氮气前，向所述第一炉内加入第二无烟煤，所述第二无烟煤的添加量为0.5-1.5kg/t钢。5.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，第一炉冶炼过程中，所述活性石灰的添加量为15-20kg/t钢，所述高镁石灰的添加量为10-15kg/t钢。6.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，所述酸性复合造渣剂包括SiO2。7.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，吹炼过程中氧枪供氧强度为3-3.5m3/t·min。8.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，第一炉冶炼过程中，所述第一无烟煤的添加量为0.5-1kg/t钢。9.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，第一炉冶炼的溅渣时间为2-4min。10.根据权利要求1所述的转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法，其特征在于，第三炉至第十炉冶炼过程中，第二无烟煤的添加量为1.8-2.2kg/t钢。2CN108754062A说明书1/4页一种转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法技术领域[0001]本发明涉及冶金技术领域，且特别涉及一种转炉钢渣炉内气化脱磷炼钢的方法。背景技术[0002]为降低转炉冶炼辅料消耗，多数转炉炼钢企业采用“留渣”操作，随着留渣炉数的不断累积，钢渣中磷含量越来越高，导致转炉脱磷效率降低。因此，现有的“留渣”操作钢渣循环利用次数一般不超过5炉。同时，攀钢采用钒钛磁铁矿进行冶炼，转炉炼钢主原料是采用经过专用转炉提钒后的半钢，含钒铁水经脱硫提钒后获得的半钢中碳质量百分含量为3.4％～4.0％，半钢中硅、锰发热成渣元素含量均为痕迹，因此半钢冶炼具有成渣时间晚、热量不足等特点。传统的“留渣”操作能缓解成渣慢的问题，但是热源不足的问题仍然难以解决，采用留渣操作后转炉深吹导致的终渣TFe含量平均也在20