一种转炉双渣冶炼的控制方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110484679A(43)申请公布日2019.11.22(21)申请号201810256702.4(22)申请日2018.03.27(71)申请人上海梅山钢铁股份有限公司地址210039江苏省南京市雨花台区中华门外新建(72)发明人胡建光(74)专利代理机构南京同泽专利事务所(特殊普通合伙)32245代理人赵洪玉闫彪(51)Int.Cl.C21C5/30(2006.01)权利要求书1页说明书6页(54)发明名称一种转炉双渣冶炼的控制方法(57)摘要本发明涉及一种转炉双渣冶炼的控制方法，包括以下步骤：第一步、将上炉炉渣部分或全部留给当前炉次；第二步、计算当前炉次的前期总耗氧量；第三步、当供氧量达到前期总耗氧量或者一氧化碳浓度大于15%时停止供氧；第四步、停止供氧后，立即通过氧枪向炉内吹氮；第五步、向炉内供氮气结束后倒炉放渣；第六步、放渣结束后继续向炉内供氧吹炼，直到完成吹炼。本发明可以有效避免前期供氧期间发生喷溅、后期炉渣泡沫化好并能够最终提高放渣量，而且能够降低前期放渣时炉渣的全铁含量，降低金属料损失。CN110484679ACN110484679A权利要求书1/1页1.一种转炉双渣冶炼的控制方法，包括以下步骤：第一步、将上炉炉渣部分或全部留给当前炉次，根据当前炉次铁水的硅含量、前期炉渣二元碱度和当前炉次前期氧化镁的含量，在当前炉次前期添加石灰和/或含镁辅料作为造渣，前期添加的造渣量使当前炉次前期的炉渣二元碱度R满足1≤R≤1.3、氧化镁的含量大于6%；其中，上炉炉渣的留渣量为：M留渣量=R×（M铁水质量×Si铁水%×2.14）/（CaO上炉炉渣%-R×SiO2上炉炉渣%)；第二步、计算当前炉次的前期总耗氧量：前期总耗氧量=当前炉次铁水中硅、锰元素的耗氧量+前期铁元素耗氧量+前期磷元素耗氧量+前期碳元素耗氧量=M铁水质量×（Si%×1.14×22.4/32+Mn%×0.285×22.4/32）+M铁水质量×P%×80/62/32×22.4×50%+（30%-TFe%）×M前期渣量×16/56/32×22.4+0.5×W烟气流量×T供氧时间×CO烟气%，其中M前期渣量=M留渣量+M前期添加的造渣量+M铁水质量×（Si铁水%×2.14+Mn铁水%×R），TFe%为上炉炉渣的全铁含量，T供氧时间=2~4分钟，CO烟气%=6~15%；3第三步、控制前期供氧流量为2.8~3.0m/t·min向炉内吹氧，同时检测烟气中的一氧化碳浓度，当供氧量达到前期总耗氧量或者一氧化碳浓度大于15%时停止供氧；第四步、停止供氧后，立即通过氧枪向炉内吹氮气40~60秒，其中氮气压力为1.0~331.3MPa，供气总量为每吨铁水3~4.0m，氮气强度在3.5~3.8m/t·min；第五步、向炉内供氮气结束后倒炉放渣，放渣角度为87~90度；第六步、放渣结束后继续向炉内供氧吹炼，吹炼时在后期总耗氧量的前40~50%以2.8~333.0m/t·min的供氧强度供氧，后期总耗氧量的后50~60%以3.2~3.4m/t·min的供氧强度供氧，直到完成吹炼。2.根据权利要求1所述的转炉双渣冶炼的控制方法，其特征在于：第三步向炉内供氧的时会有部分氧气逃逸，氧气的利用系数e=0.9~0.95，因此实际所需供氧量=前期总耗氧量/e，当供氧量达到实际所需供氧量时停止供氧。3.根据权利要求1所述的转炉双渣冶炼的控制方法，其特征在于：第三中如供氧时间超过4分钟，则停止供氧并放渣直到炉内炉渣不再向外流动为止，然后再次向炉内吹完剩余氧量。4.根据权利要求1所述的转炉双渣冶炼的控制方法，其特征在于：第四步中向炉内吹氮气时，氧枪喷头距离铁水液面的高度为2.0~5.0米。5.根据权利要求4所述的转炉双渣冶炼的控制方法，其特征在于：第六步中，吹炼终点的温度为1630~1660℃。2CN110484679A说明书1/6页一种转炉双渣冶炼的控制方法技术领域[0001]本发明涉及一种转炉双渣冶炼的控制方法，适合控制转炉前期喷溅以及低磷钢种的冶炼。背景技术[0002]转炉双渣冶炼技术对于控制转炉冶炼前期金属喷溅，以及为了冶炼低磷钢种而排除前期形成的炉渣，是一种有效的控制措施，但是双渣冶炼的难点在于如何准确的控制前期停止供氧的时间，如何控制前期炉渣的碱度，以及如何调整提枪后炉渣泡沫化状态对排渣的影响，如果根据人工经验判断可能出现由于提枪迟而导致喷溅，或者由于提枪过早导致放渣量不足，无法将前期SiO2含量高的炉渣放出，进而影响后期冶炼的稳定性。发明内容[0003]本发明要解决的技术问题是：克服上述技术的缺点，提供一种可以有效避免前期供氧期间发生喷溅、后期炉渣泡沫化好并能够最终提高放渣量的转炉双渣冶炼的控制方法。[0004]为