2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110791721A(43)申请公布日2020.02.14(21)申请号201911188463.4(22)申请日2019.11.28(71)申请人西南铝业（集团）有限责任公司地址401326重庆市九龙坡区西彭镇西南铝业（集团）有限责任公司(72)发明人陈丽芳吴道祥刘强王正安林海涛曾庆华(74)专利代理机构北京集佳知识产权代理有限公司11227代理人张博(51)Int.Cl.C22F1/057(2006.01)权利要求书1页说明书6页附图5页(54)发明名称2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法(57)摘要本发明公开了一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，将锻件放入淬火炉中，淬火温度为502℃±5℃，加热介质为空气，并采用空气保温，保温时间为170-190min，保温结束后转移至淬火介质中，转移时间≤25秒，浸泡时间≥12分钟，铝合金构件经固溶处理后，必须经过快速淬火才能避免脱溶析出，获得高过饱和度的固溶体，为时效提高合金的强度奠定基础。针对轮毂锻件而言，由于该锻件的技术要求为只固溶淬火，不进行去应力处理，因此，需要选择较优的工艺参数，从而保证在淬火后锻件残余应力在一较为合理的范围。本发明提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其工艺参数能够提高产品质量。CN110791721ACN110791721A权利要求书1/1页1.一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，将锻件放入淬火炉中，淬火温度为502℃±5℃，加热介质为空气，并采用空气保温，保温时间为170-190min，保温结束后转移至淬火介质中，转移时间≤25秒，浸泡时间≥12分钟。2.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，所述淬火温度为502℃。3.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，所述保温时间为180min。4.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，待所述淬火炉的炉温稳定在502℃±5℃后，将所述锻件放入所述淬火炉中。5.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，所述锻件为多个且均放在料框中，所述锻件之间的间隔≥100mm。6.根据权利要求5所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，所述锻件的单炉最大装炉数量不超过24件。7.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，所述淬火介质为恒温35℃到水，热交换系数恒定为11N/sec/mm/C。8.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，所述浸泡时间为16分钟。9.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法，其特征在于，所述淬火介质为NaCl溶液，或者为20％PAG溶液，或者为空气。2CN110791721A说明书1/6页2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法技术领域[0001]本发明涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域，尤其涉及一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的淬火方法。背景技术[0002]大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mmmm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。[0003]半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻件，该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm，筒形最大深度为240mm，筒壁最小处仅为7.6mm，筒壁最厚处为16mm，是一个典型的深筒薄壁件，其基本体为筒体12，筒体12的上部具有环形的外延部11，外延部11的上方具有内凹部，内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14，筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13，具体的，该零件在筒形底部较薄，同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13，形状复杂；对应在零件上侧存在9个凸耳14，该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小，竖直方向投影面积较小，属于较难成型及易出现缺陷部分。[0004]半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件，为圆盘类模锻件，型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小，表面质量要求高，尺寸精度要求极高；模锻件型腔深，筋高且薄，精密模锻成型