2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110695278A(43)申请公布日2020.01.17(21)申请号201911187954.7(22)申请日2019.11.28(71)申请人西南铝业（集团）有限责任公司地址401326重庆市九龙坡区西彭镇西南铝业（集团）有限责任公司(72)发明人陈丽芳吴道祥王正安林海涛曾庆华张成元(74)专利代理机构北京集佳知识产权代理有限公司11227代理人张博(51)Int.Cl.B21J1/04(2006.01)B21J1/06(2006.01)B21K1/40(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图4页(54)发明名称2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法(57)摘要本发明公开一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，包括：上一工序的毛压件材质为2014铝合金，其出炉时的温度不低于450℃，运输至预压模具，运输完成后最低温度为410℃，预压模具材质为5CrNiMo，预压模具加热至不低于430℃，其合模转运的时间为13min-17min，到达压机时，预压模具型腔温度不小于430℃，预压模具外壁温度为300℃-400℃，预压模具平均温度为420℃，上下模分离安装在压机上的时间为13min-17min，此时预压模具的型腔温度为350℃-380℃，预压模具平均温度为376℃，毛压件加热完成后直至放置预压模具中的时间为80s-100s。能够提高产品质量。CN110695278ACN110695278A权利要求书1/1页1.一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，包括：上一工序的毛压件，其材质为2014铝合金，其出炉时的温度不低于450℃，运输至预压模具中，运输完成后的最低温度为410℃，采用的所述预压模具的材质为5CrNiMo，将所述预压模具加热至不低于430℃，其合模转运的时间为13min-17min，到达压机时，所述预压模具的型腔温度不小于430℃，所述预压模具的外壁温度为300℃-400℃，所述预压模具的平均温度为420℃，然后上下模分离安装在所述压机上的时间为13min-17min，此时所述预压模具的型腔温度为350℃-380℃，所述预压模具的平均温度为376℃，所述毛压件加热完成后直至放置所述预压模具中的时间为80s-100s。2.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，所述毛压件出炉时的温度为470℃。3.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，所述毛压件运输完成后的最高温度为443℃，最低温度为410℃，平均温度为426℃，温度均方差9.63℃。4.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，将所述预压模具加热至450℃，到达所述压机时，所述预压模具的型腔温度为450℃。5.根据权利要求4所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，到达所述压机时，所述预压模具的外壁上的棱角处温度为295℃。6.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，当上下模分离安装在所述压机后，所述预压模具的温度均方差34.4℃。7.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，所述毛压件在所述预压模具的成型过程中，所述毛压件的温度不低于400℃。8.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，所述毛压件出炉后直至放置所述预压模具中的时间为90s。9.根据权利要求1所述的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法，其特征在于，所述毛压件在所述预压模具成型后，锻后整个锻件的最低温度为390℃，最高温度为432℃，平均温度为408℃，温度标准差为9.05。2CN110695278A说明书1/5页2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法技术领域[0001]本发明涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域，尤其涉及一种2014铝合金航空精密轮毂模锻件的预压件制作方法。背景技术[0002]大型飞机上具有一个典型规格锻件，为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件：半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件，为圆盘类模锻件，零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mmmm，模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。[0003]半轮舱内侧零件如图1和图2所示，图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图；图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图，是一个比较复杂的大型铝合金锻