高炉风口小套的制作工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110846453A(43)申请公布日2020.02.28(21)申请号201911207927.1(22)申请日2019.11.30(71)申请人日照东泰铜业合金有限公司地址276800山东省日照市东港区三庄镇大王家寨（郊区工业园）(72)发明人冯永刚孙懿田相栋费旭日冯永强(74)专利代理机构烟台炳诚专利代理事务所(普通合伙)37258代理人张玉翠(51)Int.Cl.C21B7/16(2006.01)B23P15/00(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图3页(54)发明名称高炉风口小套的制作工艺(57)摘要一种高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：步骤1，将纯铜棒切割成铜段；步骤2，将铜段加热成高温铜；步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座和前帽；步骤4，制作导流器，将其安装在前帽内；步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。本发明具有简化制作工艺，降低能耗，减少污染，提高合格率的积极效果。CN110846453ACN110846453A权利要求书1/1页1.一种高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座（1）和前帽（2）采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：步骤1，将纯铜棒切割成铜段；步骤2，将铜段加热成高温铜；步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座（1）和前帽（2）；步骤4，制作导流器（4），将其安装在前帽（2）内；步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。2.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述步骤2，铜段的加热温度为950℃～980℃。3.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述步骤3，在后座（1）和前帽（2）内加工导流器限位。4.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述步骤3中，需要进行首次模压和二次模压两次模压，将高温铜模压成后座（1）和前帽（2）。5.根据权利要求4所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述首次模压：将高温铜放入模具中，分别压成带有通风孔（3）的后座毛坯（11）和前帽毛坯（22）。6.根据权利要求4所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述二次模压：将带有通风孔（3）的后座毛坯（11）和前帽毛坯（22）放入模具中，分别模压成后座（1）和前帽（2）。7.根据权利要求4或5所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述首次模压的压力为8000～12000KN。8.根据权利要求4或6所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述二次模压的压力为25000～28000KN。9.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述步骤3的模具为Cr12MoV钢模具。10.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，所述步骤5，将前帽和后座焊接成高炉风口小套本体（102）后，再使用数控机床精加工成高炉风口小套。2CN110846453A说明书1/3页高炉风口小套的制作工艺技术领域[0001]本发明涉及高炉配件制造技术领域，特别是属于一种高炉风口小套的制作工艺。背景技术[0002]风口小套是高炉冶炼金属的重要部件，其质量及寿命直接影响到冶炼生产的连续性和生产成本。现有的高炉风口小套的制作工艺是先将电解铜板融化、脱氧并加入合金，然后再采用砂型浇注而成，其制作工艺为铸造或铸造与旋压相结合，不仅制作工艺繁琐复杂，且能耗高，污染大。同时，极易产生气孔和砂眼，其合格率低，仅为80%左右。发明内容[0003]本发明的目的在于提供一种高炉风口小套的制作工艺，以达到简化制作工艺，降低能耗，减少污染，提高合格率的目的。[0004]本发明所提供的高炉风口小套的制作工艺，其特征在于，高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成，具体包括以下步骤：步骤1，将纯铜棒切割成铜段；步骤2，将铜段加热成高温铜；步骤3，将高温铜放入模具中，分别压成后座和前帽；步骤4，制作导流器，将其安装在前帽内；步骤5，将前帽和后座组装成高炉风口小套。[0005]上述步骤2，铜段的加热温度为950℃～980℃。[0006]上述步骤3，在后座和前帽内加工导流器限位。[0007]上述步骤3中，需要进行首次模压和二次模压两次模压，将高温铜模压成后座和前帽。[0008]上述首次模压：将高温铜放入模具中，分别压成带有通风孔的后座毛坯和前帽毛坯。[0009]上述二次模压：将带有通风孔的后座毛坯和前帽毛坯放入模具中，分别模压成后座和前帽。[0010]上述首次模压的压力为8000～12000KN。[0011]上述二次模压的压力为25000～28000KN。[0012]上述步骤3的模具为Cr12MoV钢模具。[0013]上