一种高炉风口小套挤压工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102501003A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102501003A(43)申请公布日2012.06.20(21)申请号201110315717.1(22)申请日2011.10.01(71)申请人河北金栋机械有限公司地址056000河北省邯郸市峰峰矿区邢都公路南羊台村段路东申请人许漳林(72)发明人许漳林许金栋(51)Int.Cl.B23P15/00(2006.01)B21C23/02(2006.01)C21B7/16(2006.01)权利要求书权利要求书1页1页说明书说明书22页页附图附图33页(54)发明名称一种高炉风口小套挤压工艺(57)摘要本发明涉及一种高炉用风口小套的挤压工艺。包括下列步骤：①铸造纯铜棒；②将纯铜棒锯成符合要求长度的铜段；③将铜段加热，用模具进行墩粗；④加热，用模具墩粗、冲中心孔；⑤根据产品图纸要求，车中心孔内壁及两端倒角；⑥加热，用模具挤压环形凹槽，生产前帽半成品；⑦加热，用模具再次挤压环形凹槽；⑧将配套的导流器和前帽进行组装，修配，使导流器的小隔板与前帽环形凹槽内底部封闭接触；⑨用模具对中心孔挤压扩孔，同时将导流器与前帽压紧；⑩机加工前帽环的形凹槽口外侧和中心孔锥形大口内侧的焊接坡口；将后体与前帽组装焊接，检验合格后即可。它工艺简单，成品使用寿命长。CN10253ACN102501003A权利要求书1/1页1.一种高炉风口小套挤压工艺，其特征在于：包括下列步骤：包括下列步骤：①、铸造纯铜棒；②、将纯铜棒锯成符合要求长度的铜段；③、将铜段加热，用模具进行墩粗；④、清除氧化皮，加热，用模具墩粗、冲中心孔(2)；⑤、根据产品图纸要求，车中心孔(2)内壁及两端倒角；⑥、清除氧化皮，加热，用模具挤压环形凹槽(3)，生产前帽(1)半成品；⑦、清除氧化皮，加热，用模具再次挤压环形凹槽(3)，使环形凹槽(3)的轴截面由矩形变为锥形，生产前帽(1)成品；⑧、将配套的导流器(5)和前帽(1)进行组装，修配，使导流器(5)的小隔板(4)与前帽(1)的环形凹槽(3)内底部封闭接触；⑨、用模具对中心孔(2)挤压扩孔，同时将导流器(5)与前帽(1)压紧；⑩、机加工前帽(1)的环形凹槽(3)口外侧和中心孔(2)锥形大口内侧的焊接坡口(7、8)；将后体(9)与前帽(1)组装焊接，检验合格后即可。2.根据权利要求1所述的高炉风口小套挤压工艺，其特征在于：所述第③、④、⑥和⑦步的加热温度为600-800℃。3.根据权利要求1所述的高炉风口小套挤压工艺，其特征在于：所述第⑦步在环形凹槽(3)内底部挤压出安装导流器(5)的定位台(4)。2CN102501003A说明书1/2页一种高炉风口小套挤压工艺技术领域[0001]本发明涉及一种高炉用风口小套的挤压工艺。背景技术[0002]高炉风口小套有两种加工工艺：铸造和锻造。铸造工艺简单，但由于铸造缺陷多，使用寿命短。目前锻造工艺是将高炉风口小套的前帽分成两部分分别锻造，然后再焊接成型。由于焊接处处在高炉内，温度较高，工作环境恶劣，导致使用寿命与铸造相比提高较少。发明内容：[0003]为了克服现有技术的缺点，本发明提供一种高炉风口小套挤压工艺，它工艺简单，成品使用寿命长。[0004]本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：包括下列步骤：①、铸造纯铜棒；②、将纯铜棒锯成符合要求长度的铜段；③、将铜段加热，用模具进行墩粗；④、清除氧化皮，加热，用模具墩粗、冲中心孔；⑤、根据产品图纸要求，车中心孔内壁及两端倒角；⑥、清除氧化皮，加热，用模具挤压环形凹槽，生产前帽半成品；⑦、清除氧化皮，加热，用模具再次挤压环形凹槽，使环形凹槽的轴截面由矩形变为锥形，生产前帽成品；⑧、将配套的导流器和前帽进行组装，修配，使导流器的小隔板与前帽环形凹槽内底部封闭接触；⑨、用模具对中心孔挤压扩孔，同时将导流器与前帽压紧；⑩、机加工前帽的环形凹槽口外侧和中心孔锥形大口内侧的焊接坡口；将后体与前帽组装焊接，检验合格后即为高炉风口小套。[0005]所述第③、④、⑥、⑦步的的加热温度为600-800℃。[0006]所述第⑦步在环形凹槽内底部挤压出安装导流器的定位台，方便安装导流器及修配之间的密封间隙。[0007]本发明具有下列优点：(1)、由于通过反复几次挤压，使工作端也就是前帽的质地均匀、致密、无气孔、无裂纹、无偏析等缺陷，从根本上解决了高炉风口长期无法解决的龟裂和漏水难题；(2)、克服了铸造工艺的很多缺陷，提高了产品质量；(3)、产品成品率大大提高，减低了成本；(4)、挤压高炉风口与铸造风口比较，使用寿命提高了2倍以上。附图说明[0008]下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。[0009]图1为本发明第④步工艺图；[0010]图2为本发明第⑥步工艺图；[0011]图3