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(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111250667A(43)申请公布日2020.06.09(21)申请号202010161329.1C22C1/03(2006.01)(22)申请日2020.03.10C22C1/06(2006.01)C22C21/14(2006.01)(71)申请人西南铝业(集团)有限责任公司C22C21/16(2006.01)地址401326重庆市九龙坡区西彭镇西南C22C21/18(2006.01)铝业(集团)有限责任公司申请人中国商用飞机有限责任公司上海飞机设计研究院(72)发明人李红萍汪永红孙自鹏王正安史贵山陈丽芳冉红卫(74)专利代理机构北京集佳知识产权代理有限公司11227代理人张博(51)Int.Cl.B22D7/00(2006.01)B22D1/00(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图2页(54)发明名称民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法(57)摘要本发明公开的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,炉料的加入顺序依次为部分铝锭、AL-Si、AL-Mn、Cu、剩余铝锭,然后熔化后依次加入AL-Zr、Al-Ti、Mg锭。本发明实施例提供的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,优化炉料加入顺序,按照从小到大方式加入,优化Al-Si、Al-Mn、Al-Zr中间合金不同加入顺序,减少烧损,创新Cu、Mg纯金属加入方式,提高元素配比精准度。从而提高了产品质量。CN111250667ACN111250667A权利要求书1/1页1.一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,炉料的加入顺序依次为部分铝锭、AL-Si、AL-Mn、Cu、剩余铝锭,然后熔化后依次加入AL-Zr、Al-Ti、Mg锭。2.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,铝锭为不低于99.90%精度的铝锭。3.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,还包括在熔化后,将温度升高至750-850℃再加入AL-Zr。4.根据权利要求3所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,为将温度升高至800℃。5.根据权利要求3所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,加入AL-Zr后进行搅拌。6.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,Cu的加入为加入铜板。7.根据权利要求1所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,还包括加入细化剂。8.根据权利要求7所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,在熔化后加入细化剂Al-Ti中间合金。9.根据权利要求7所述的民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法,其特征在于,在铸造过程中,在铸造设备的流槽中加入细化剂Al-Ti-B丝。2CN111250667A说明书1/4页民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法技术领域[0001]本发明涉及航空精密轮毂模锻件制造技术领域,尤其涉及一种民机起落架轮毂用高强2014铝合金铸锭铸造方法。背景技术[0002]大型飞机上具有一个典型规格锻件,为高强2014铝合金航空精密轮毂模锻件中的最大模锻件:半轮(舱内侧)模锻件。该半轮(舱内侧)模锻件为精密模锻件,为圆盘类模锻件,零件最大外轮毂尺寸φ593.3×309.1mmmm,模锻件最大外轮廓尺寸为φ616.5×314.2mm。[0003]半轮舱内侧零件如图1和图2所示,图1为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第一侧视结构示意图;图2为本发明实施例提供的2014铝合金航空精密轮毂模锻件的第二侧视结构示意图,是一个比较复杂的大型铝合金锻件,该锻件的最大外形尺寸为φ600mm×310mm,筒形最大深度为240mm,筒壁最小处仅为7.6mm,筒壁最厚处为16mm,是一个典型的深筒薄壁件,其基本体为筒体12,筒体12的上部具有环形的外延部11,外延部11的上方具有内凹部,内凹部与筒体12的内壁交接处具有呈环形排列的9个凸耳14,筒体12的底部具有呈环形的9个椭圆形凹坑13,具体的,该零件在筒形底部较薄,同时存在9个均匀分布的椭圆形凹坑13,形状复杂;对应在零件上侧存在9个凸耳14,该凸耳14高度较高、壁厚薄、斜度小,竖直方向投影面积较小,属于较难成型及易出现缺陷部分。[0004]半轮(舱内侧)模锻件本身为精密模锻件,为圆盘类模锻件,型腔深、壁薄、高筋、圆角小、内腔和底部的凸台多、型腔较复杂。半轮(舱内侧)模锻件为有大量非加工面、机加工余量小,表面质量要求高,尺寸精度要求极高;模锻件型腔深,筋高且薄,精密模锻