承压设备大直径薄壁圆环的制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111571129A(43)申请公布日2020.08.25(21)申请号202010394405.3(22)申请日2020.05.11(71)申请人哈尔滨锅炉厂有限责任公司地址150046黑龙江省哈尔滨市三大动力路309号(72)发明人袁承春(74)专利代理机构哈尔滨市松花江专利商标事务所23109代理人李红媛(51)Int.Cl.B23P15/00(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图5页(54)发明名称承压设备大直径薄壁圆环的制造方法(57)摘要承压设备大直径薄壁圆环的制造方法，涉及一种薄壁圆环的制造方法。目的是解决现有大直径薄壁圆环多段圆弧板钢板下料拼焊成型的的方法生产效率低、材料成本和制造费用高的问题。本发明方法：钢板下料并加工纵缝坡口，将钢板卷制成筒体并拼焊，在筒体内装焊刚性支撑组件，在车床上用车刀将筒体切为多个圆环。本发明显著地减少了坡口加工数量和焊缝的数量，生产效率高，不产生边角余料，提高了材料利用率，降低了材料成本和制造费用。本发明适用于承压设备中大直径薄壁圆环零部件结构的制造。CN111571129ACN111571129A权利要求书1/1页1.一种承压设备大直径薄壁圆环的制造方法，其特征在于：该方法按照以下步骤进行：一、钢板划线并切割下料，得到长方形钢板，加工纵缝坡口；二、将步骤一所得钢板卷制成筒体；三、拼焊纵缝并修磨焊缝；四、进行筒体圆度的校正；五、在筒体内装焊刚性支撑组件；六、将筒体一端固定在车床卡盘上；七、在车床上用车刀将筒体切断为多个圆环；八、打磨刚性支撑组件与筒体的焊接点以去除刚性支撑组件，得到多个薄壁圆环；九、修磨棱角和毛刺。2.根据权利要求1所述的承压设备大直径薄壁圆环的制造方法，其特征在于：步骤五所述刚性支撑组件包括多个焊接在筒体内壁的轴向支撑杆(1)、以及轴向支撑杆(1)之间的与轴向支撑杆(1)垂直固接的多个径向杆状支撑组件。3.根据权利要求2所述的承压设备大直径薄壁圆环的制造方法，其特征在于：所述径向杆状支撑组件由多个径向支撑杆(2)构成，多个径向支撑杆(2)呈辐射状排列且端部相互固接。4.根据权利要求2所述的承压设备大直径薄壁圆环的制造方法，其特征在于：所述多个筒体内壁的轴向支撑杆(1)等间距设置。5.根据权利要求1所述的承压设备大直径薄壁圆环的制造方法，其特征在于：步骤一所述纵缝坡口为X形、V形或U形。2CN111571129A说明书1/3页承压设备大直径薄壁圆环的制造方法技术领域[0001]本发明涉及一种薄壁圆环的制造方法。背景技术[0002]锅炉、压力容器等承压设备中的大直径薄壁圆环零部件直径大、截面尺寸小，刚性差、技术要求高、加工难度大。长期以来均采用分段数控切割下料和拼焊成形，分段数控切割下料如附图1所示，在钢板上切割得到弧形板，然后将弧形板拼焊成圆环(如图2所示)；这种方法切割下料产生的废料多，并且工艺复杂，每个大直径薄壁圆环零部件需要加工多个坡口和拼焊多条焊缝，生产效率低、材料成本和制造费用高。发明内容[0003]本发明为了解决现有薄壁圆环的制造方法生产效率低、材料成本和制造费用高的问题提出一种承压设备大直径薄壁圆环的制造方法。[0004]本发明承压设备大直径薄壁圆环的制造方法照以下步骤进行：[0005]一、钢板划线并切割下料，得到长方形钢板，加工纵缝坡口；[0006]二、将步骤一所得钢板卷制成筒体；[0007]三、拼焊纵缝并修磨焊缝；[0008]四、进行筒体圆度的校正；[0009]五、在筒体内装焊刚性支撑组件；[0010]六、将筒体一端固定在车床卡盘上；[0011]七、在车床上用车刀将筒体切断为多个圆环；[0012]八、打磨刚性支撑组件与筒体的焊接点以去除刚性支撑组件，得到多个薄壁圆环；[0013]九、修磨棱角和毛刺。[0014]本发明原理及有益效果为：[0015]本发明创新优化了承压设备大直径薄壁圆环的制造方法，与现有的分段数控切割下料和拼焊成形的加工方法相比，显著地减少了坡口加工数量和焊缝的数量；本发明除车床卡盘所需卡位高度和切口会产生废料外，不产生边角余料，提高了材料利用率，降低了材料成本和制造费用，其中钢板原材料的消耗至少降低50％，加工时间至少缩短30％，适用于锅炉、压力容器、热交换器、核电、压力管道、钢结构等承压设备中大直径薄壁圆环零部件结构的制造。附图说明[0016]图1为大直径薄壁圆环零部件分段数控切割下料示意图；[0017]图2为分段数控切割下料得到的弧形板拼焊成的圆环的俯视图；[0018]图3为实施例1步骤一加工有纵缝坡口的长方形钢板截面图，图中5为V形坡口；[0019]图4为实施例1步骤三所得筒体的径向截面图；3CN111571129A说明书2/3页[0020]图