一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN113201621A(43)申请公布日2021.08.03(21)申请号202110547468.2(22)申请日2021.05.19(71)申请人宝武集团鄂城钢铁有限公司地址436002湖北省鄂州市鄂城区武昌大道215号(72)发明人范斌刘江源(74)专利代理机构黄石市三益专利商标事务所42109代理人王端英(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)C21C5/36(2006.01)C21C5/32(2006.01)C21C7/00(2006.01)C21C7/064(2006.01)权利要求书1页说明书5页(54)发明名称一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法(57)摘要本发明涉及一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法，包括有以下步骤：S1、准备冶炼原料；S2、上一炉的炉渣经过溅渣处理后，炉渣固化，将终渣全部留在转炉内，再将上述原料加入炉内准备冶炼；S3、在冶炼时，开吹阶段，开始加石灰和镁球，所述石灰加入质量为所述转炉出钢量的10～15‰，所述镁球加入质量为所述转炉出钢量的6.5～10‰，所述氧枪枪位是指氧枪喷头到熔池液面间的距离；S4、待炉渣在炉口跳跃时，将氧枪流量调整至26000～35000m3/h，将氧枪上移至1350～1450mm，按400kg～600kg/批分批加入石灰；S5、溅渣，溅渣后将转炉中全部炉渣留在转炉内用于下一炉次的冶炼；该操作方法解决了留渣后转炉吹炼喷溅造成钢铁料消耗高及吹炼终点磷命中率不足的问题。CN113201621ACN113201621A权利要求书1/1页1.一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法，其特征在于：包括以下步骤：S1、准备冶炼原料：原料组成的重量百分比为：铁水69～81％，废钢12～23％，其余为生铁，原料比例以热量平衡为准，即在不加入冷却剂时，保证终点C≥0.045%且终点温度达到出钢要求，热量不足则补加发热剂；S2、上一炉的炉渣经过溅渣处理后，炉渣固化，将终渣全部留在转炉内，再将上述原料加入炉内准备冶炼；S3、在冶炼时，开吹阶段，将氧枪枪位下至1550～1650mm，调整氧枪流量为33000～38000m3/h，下枪点着火开吹150s～210s后将氧枪下移至1300mm，开始加石灰和镁球，所述石灰加入质量为所述转炉出钢量的10～15‰，所述镁球加入质量为所述转炉出钢量的6.5～10‰，所述氧枪枪位是指氧枪喷头到熔池液面间的距离；S4、待炉渣在炉口跳跃时，将氧枪流量调整至26000～35000m3/h，将氧枪上移至1350～1450mm，按400kg～600kg/批分批加入石灰，前一批石灰化了再加后一批石灰，吹炼至6min～8min时，将氧枪枪位提高到1450～1750mm，所述石灰加入质量为所述转炉出钢量的13～25‰；在开吹进行至10min30s～12min30s时，使用副枪TSC探头测量钢水温度及碳，在开吹进行至11min30s～13min30s时，将氧枪枪位降至900～1100mm，然后在该枪位持续吹氧30s以上；在副枪动态计算命中目标时提枪，即将氧枪从转炉内抬起至非转炉内的原位，随后倒炉，倒出部分炉渣，倒出炉渣的同时进行测温取样，确认满足终点钢水温度及钢水中磷的质量含量满足出钢要求，然后倒炉出钢；S5、溅渣，溅渣后将转炉中全部炉渣留在转炉内用于下一炉次的冶炼。2.根据权利要求1所述的一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法，其特征在于：步骤S5中溅渣时氧枪枪位为1300mm～1900mm，溅渣时间为1min30s～3min，若炉渣偏稀，则在溅渣前加入碳粉及石灰进行终点调渣固渣控制，留渣3～5炉倒半渣后溅渣再留渣。3.根据权利要求1所述的一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法，其特征在于：步骤S1中的原料中所述铁水除铁外其它成分为C：4.23‑4.82wt％，Si：0.15‑0.50wt％，P：0.83‑0.150％，铁水温度为1250～1350℃。4.根据权利要求1所述的一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法，其特征在于：步骤S1中所述冷却剂是指加入后需要大量吸热的熔剂。5.根据权利要求1所述的一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法，其特征在于：步骤S2中1.04≤原材料总量/出钢钢水量＜1.2。6.根据权利要求1所述的一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法，其特征在于：步骤S4中倒出的炉渣占转炉内总炉渣质量的35～60％。2CN113201621A说明书1/5页一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法技术领域[0001]本发明涉及再生铜生产工艺设备技术领域，尤其是涉及一种转炉低铁耗模式留渣单渣冶炼操作方法。背景技术[0002]目前，在钢铁冶炼行业，因高炉生产污染较大，逐步对高炉都