转炉高效留渣冶炼方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102888487A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102888487A(43)申请公布日2013.01.23(21)申请号201210388794.4(22)申请日2012.10.12(71)申请人武汉钢铁（集团）公司地址430080湖北省武汉市武昌友谊大道999号A座15层(72)发明人杨文军李海洋崔辉张建国彭琦沈武孔勇江吴仕慈卢凯彭长波罗传清邓品团(74)专利代理机构武汉开元知识产权代理有限公司42104代理人胡镇西李满(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书33页页(54)发明名称转炉高效留渣冶炼方法(57)摘要本发明公开了一种转炉高效留渣冶炼方法，它包括如下步骤：1、转炉出钢结束后对转炉进行溅渣处理，同时降低炉渣温度，并将炉渣溅稠；2、倒渣处理，倒渣时控制转炉倾动的最终角度，使得粘稠并具有流动性的炉渣倒出一部分，留下4~6t炉渣在转炉内，然后将转炉回摇至零度；3、向转炉内加入用于稠渣的石灰，前后摇炉确保转炉内炉渣进一步稠化，此时炉温进一步降低，然后在转炉内加入废钢和铁水；4、在转炉中加入转炉熔剂，然后对转炉内的废钢、铁水和转炉熔剂进行吹炼处理。本发明提供了一种安全、高效、冶金效果稳定的留渣冶炼方法，该方案能在保障留渣安全的前提下，快速便捷的进行留渣，同时获得稳定的冶金效果。CN102847ACN102888487A权利要求书1/1页1.一种转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：步骤1：转炉出钢结束后对转炉进行溅渣处理，同时降低炉渣温度，并将炉渣溅稠；步骤2：倒渣处理，倒渣时通过控制转炉倾动的最终角度，使得粘稠并具有流动性的炉渣倒出一部分，留下4~6t炉渣在转炉内，然后将转炉回摇至零度；步骤3：向转炉内加入用于稠渣的石灰，前后摇炉确保转炉内炉渣进一步稠化，此时炉温进一步降低，然后在转炉内加入废钢和铁水；步骤4：在转炉中加入转炉熔剂，然后对转炉内的废钢、铁水和转炉熔剂进行吹炼处理，所述转炉熔剂包括石灰、镁质剂和冷却剂，所述转炉熔剂中镁质剂的加入量为13~18kg/t钢，所述镁质剂在吹炼开始时一次性加入；所述转炉熔剂中石灰的总加入量为25~35kg/t钢，所述转炉熔剂中石灰分两批加入转炉中，其中，吹炼开始时加入第一批石灰，第一批石灰加入量为上述转炉熔剂中石灰总加入量的70%，在吹炼氧步吹炼至转炉供氧量的30％时，加入第二批石灰，第二批石灰的加入量为上述转炉熔剂中石灰总加入量的30%，上述操作使得转炉中的终渣碱度控制在3.0~4.0，终渣中MgO的含量控制在6~10％。2.根据权利要求1所述的转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于：所述步骤4中，吹炼处理过程中的吹炼氧步吹炼至转炉供氧量的25％前将氧枪喷头端面控制在距钢液面180~200cm，避免留渣操作前期炉渣成渣快或过分活跃造成喷溅；在吹炼氧步吹炼至转炉供氧量的25％~50％时将氧枪喷头端面控制在距钢液面210~220cm,在吹炼氧步吹炼至转炉供氧量50％后将氧枪喷头端面控制在距钢液面180~190cm，用于减缓氧化反应，避免前期硅锰氧化期过渡至碳氧反应期时产生喷溅。3.根据权利要求1或2所述的转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于：所述步骤4中，冷却剂为铁皮或球团矿或烧结矿。4.根据权利要求1或2所述的转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于：所述步骤4中，冷却剂的加入量为5~20kg/t钢。5.根据权利要求3所述的转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于：所述步骤4中，冷却剂的加入量为5~20kg/t钢。6.根据权利要求1或2所述的转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于：所述步骤2中，转炉倾动的最终角度为150~170度。7.根据权利要求1或2所述的转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于：所述步骤3中，石灰加入量为1.5~2.5t。8.根据权利要求1或2所述的转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于：所述步骤1中，转炉的溅渣处理持续3~5分钟。2CN102888487A说明书1/3页转炉高效留渣冶炼方法技术领域[0001]本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种转炉高效留渣冶炼方法。技术背景[0002]目前钢铁行业市场形势严峻，降低成本比以往任何时候更为迫切，节能降耗已成为促进国家经济、社会可持续发展的最重要和最有效的手段之一，资源的回收再利用和工艺的优化一直都是钢铁冶炼行业研究的重要课题，转炉炼钢的主要任务就是通过造渣从而将转炉炉渣进行有效的回收使用，进而取得可观的冶金效果。[0003]国内常规的转炉炼钢工艺中，去磷和脱碳处理均选择在同一座转炉进行，一炉钢冶炼结束后，终渣碱度基本在3.0以上，碱度较高，每炉次结束后都需要将炉渣全部倒掉，下炉生产时重新加入造渣熔剂，这样造成了熔剂消耗较高，未