一种转炉回收利用磁选钢渣的炼钢方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115323099A(43)申请公布日2022.11.11(21)申请号202210868056.3C21C7/00(2006.01)(22)申请日2022.07.22(71)申请人马鞍山钢铁股份有限公司地址243041安徽省马鞍山市雨山区九华西路8号(72)发明人潘军邓南阳杨应东周军赵滨刘威赵斌(74)专利代理机构芜湖安汇知识产权代理有限公司34107专利代理师任晨晨(51)Int.Cl.C21C5/28(2006.01)C21C7/064(2006.01)C21C5/35(2006.01)C21C5/36(2006.01)权利要求书2页说明书10页附图1页(54)发明名称一种转炉回收利用磁选钢渣的炼钢方法(57)摘要本发明提供了一种转炉回收利用磁选钢渣的炼钢方法，充分利用磁选钢渣具有铁含量高、熔化温度低、液相形成早和流动性好等优良的冶金性能，依据磁选钢渣含铁量和熔化后产生炉渣量大小，确定了合理的装入制度。转炉冶炼通过采取“留渣或者不留渣+双渣”和“高拉补吹”操作模式，并根据一倒熔池温度、转炉煤气中CO体积浓度检测值，对倒渣时机和倒渣量进行合理控制，最大限度地减少转炉冶炼磁选钢渣过程中产生的渣量和避免冶炼过程出现的喷溅和返干现象，有效提高了磁选钢渣金属回收率，最终解决了现有技术中无法对磁选钢渣大量有效回收再利用的难题，在降低炼钢生产成本的同时，减少转炉渣弃场地占用和环境污染问题。CN115323099ACN115323099A权利要求书1/2页1.一种转炉回收利用磁选钢渣的炼钢方法，其特征在于，所述炼钢方法包括以下步骤：1)控制冶炼条件：入炉铁水w[Si]≤0.60％，铁水温度≥1300℃，冶炼粗炼钢水内控w[P]≤0.045％，w[S]≤0.045％，出钢温度1640～1680℃的钢种；2)留渣或者不留渣；3)铁水和磁选钢渣分别占转炉总装入量的重量百分比为87％～92％和8％～13％；4)转炉冶炼采用“留渣或者不留渣+双渣”和“高拉补吹”操作模式。2.根据权利要求1所述的炼钢方法，其特征在于，步骤2)中，若冶炼的上炉转炉终点钢水w[C]≥0.08％，翻去炉内部分炉渣，留渣量控制在30～35kg/吨钢，然后溅渣固化；若冶炼的上炉转炉终点钢水w[C]<0.08％，翻去炉内总量炉渣，不留渣。3.根据权利要求1所述的炼钢方法，其特征在于，步骤3)中，根据转炉出钢量，铁水加入量1000～1050kg/吨钢，磁选钢渣加入量90～140kg/吨钢。4.根据权利要求1所述的炼钢方法，其特征在于，步骤4)具体为：4‑1)、采用大氧压高枪位点火；4‑2)、点火正常后，逐步降低氧枪枪位、降低氧压，降低氧气流量，吹炼至2.5min，当熔池温度为1380～1450℃，转炉煤气中CO体积浓度检测为10％～15％区间时，提枪关氧，迅速切换至“氮手动”操作模式，再次下枪吹氮气吹扫渣面，吹氮25‑30s后，倾动转炉，倒掉炉内总渣量的40％～60％硫、磷富集量高的炉渣；4‑3)、倒渣结束后，转炉摇至零位，再次下枪，点火正常后，继续吹炼至5min时，冶金石灰加入理论所需总质量的50‑60％，烧结矿加入理论所需总质量的60‑80％，轻烧镁球总量一次性加入；4‑4)、加料完毕后，继续保持氧枪枪位、氧压、氧气流量和底吹氩气流量，进行吹炼，剩余40～50％的理论所需总质量冶金石灰在吹炼第10min前全部加完，剩余20～40％的理论所需总质量的烧结矿根据热平衡需要在吹炼第11min时根据需要控制加入量；4‑5)、吹炼至第12min时，提高氧枪枪位；4‑6)、吹炼至13.5min时，逐步降低氧枪枪位，提高氧压，提高氧气流量，提高底吹氩气流量，进行压枪操作，压枪时间0.5min，倒炉测温取样1min，倒炉测温取样期间，降低底吹氩气流量；4‑7)、根据一倒钢水成分和温度，进行补吹操作，继续保持氧枪枪位、氧压、氧气流量和底吹氩气流量，压枪时间0.5min，再次倒炉测温取样1min，倒炉测温取样期间，降低底吹氩气流量。5.根据权利要求4所述的炼钢方法，其特征在于，步骤4‑1)中，氧枪枪位1700～1800mm，设定氧压0.85～0.95MPa，氧气流量14500～15000m3/h，底吹流量90～110m3/h，点火时间0.5min。6.根据权利要求4所述的炼钢方法，其特征在于，步骤4‑2)中，点火正常后，按照30～50mm/s速率降低氧枪枪位至1100～1300mm，氧压调至0.70～0.80MPa，氧气流量12500～13000m3/h，底吹氩气流量90～110m3/h，吹炼至2.5min，当熔池温度为1380～1450℃，转炉煤气中CO体积浓度检测为10％～15％区间时，提枪关氧，迅速切换至“氮手动”操作模式，