氧化烧损00.doc

(完整word)氧化烧损(完整word)氧化烧损(完整word)氧化烧损关于氧化烧损分析报告钢坯的氧化烧损是轧钢加热过程中不开避免的现象，有效的控制或减少钢坯烧损，可以提高钢材的成材率，降低成本；减少轧槽磨损，提高产品表面质量。氧化铁皮的物理性能组成成分Fe含量％密度g/cm3厚度%组成比例％FeO785.74095Fe3O472.45.18504Fe2O3705。24101影响钢坯氧化的因素加热温度；温度越高、烧损越大常温下钢的氧化速度非常缓慢，600℃以上时开始有显著变化，钢温达到900℃以上时，氧化速度急剧增长。这时氧化铁皮生成量与温度有如下关系：钢温/℃900100011001300烧损量比值123.57加热时间；时间越长、氧化烧损越大炉气成分;炉气中一般含有SO2、、O2、H2O、CO2、等氧化气体，炉气为氧化性气氛,氧化程度越厉害。钢坯的成分;钢中含碳量增加,烧损率有所下降（以上内容为教材、文献资料提供）目前轧钢厂氧化烧损数据来源氧化烧损％=氧化铁皮量/钢坯重量＊0.7＊100%上式中的氧化烧损率不是加热炉的真实烧损，而是氧化铁皮占钢坯的百分率氧化铁皮的比重经计算约占铁或钢比重的70％则;理论上实际烧损=70％的氧化铁皮重量(未考虑含水量)—钢坯本身携带氧化铁皮量—二次氧化量、三次氧化量其中；二次氧化=钢坯从1架到上冷床的氧化三次氧化=钢材从冷床到精整的氧化钢坯本身携带氧化铁皮量(热坯入炉前/冷坯入炉前）4.现场氧化铁皮的理论计算、分析①氧化铁皮厚度测量值;冷坯（高线库)0。3—0.4mm热坯（提升机后）0.4—0.5mm热坯(出炉辊道）棒一棒二(1100℃）0。6-0.7mm高线（单线1070℃)0。9mm棒三（1200℃)0.9—1.0mm②理论计算车间氧化铁皮厚度mm对应钢坯烧损重量kg对应烧损率％棒一0.11.99674470。09914棒二2。01877390。09752棒三2。28453580.08461高线1.92896270.09948从上表中看出；（目前轧钢厂钢坯各规格）0。1mm厚的氧化铁皮对应约2kg左右的烧损，约0.1％左右的烧损率。③氧化铁皮测出的理论烧损车间氧化铁皮厚度mm对应烧损率%棒一0。6-0。70。5947-0。6937棒二0。6—0.70.585-0.6823棒三0。9-1。00。7616-0.846高线0。90.8954④经现场观察冷坯进加热炉,本身携带的氧化铁皮经上料台架、入炉辊道的震动，带人炉内的有10％—20％，影响0。03％-0。08%烧损；而热坯带人炉内的氧化铁皮有40%左右,影响0。16～0.2％左右的烧损。结果分析高线烧损；0。8954—0。03/0.08=0。82％～0。87%，如果双线生产且提高热送率，烧损会明显降下来。棒一实际理论烧损；（上限)0。6937—0.16/0.2=0。4937%~0.5337％.棒二比棒一低0。015％既；0。51％—~0。5187％.。(下限)0.5947—0。16/0。2=0.3947—~0。4347。如果按下限算，接近前期实测棒一0.4％的烧损率。棒三生产冷坯，实际理论烧损；0.846—0。03=0。81％氧化铁皮的含水量测量在旋流井取湿渣1公斤，烘干后计算含水率结果；湿渣8。3％，半干4。3％结论；半干渣含水量不大于5％，湿渣含水量不大于10%氧化铁皮（含干渣和湿渣各50%计算）中含水量保守估算在2%。二次、三次氧化文献提供占0.05—0.1％烧损结论①考虑到钢坯在炉内待温情况，炉气气氛、温度变化情况、人员操作(按0。1％）,悬臂辊旦掉的渣（0.05％）等因素,棒一、棒二可按0.65％烧损率作参照②倒推;报表上氧化烧损%—0。2%（入炉前按0.15%，二、三次烧损按0。05％）=实际理论烧损率2013年棒二报表如下;棒二月份理论产量（t）钢坯消耗（t)废钢氧化铁皮废钢率烧损率实际成材率（%）作业率（％)8月39882.3142074。991311。03162。083。120。2796.6152.589月66960。3867565.851621。52668。082。400。6996.9163。1710月70347.470453.011715.45754.042。430.7596.8261.9211月70031。1369682.721531。988262.200.8396.9757.312月36673.4937306。871128.15458.983。020。8696.1134。11合计283894.7287083。47308.132869.182.550.7096.7554。45最好水平70347.4163.17通过上表分析,与得出结论基本相符。2013年棒一报表如下;月份理论产量（t）钢坯消耗（t）理论成材率(％）废钢氧