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八大浪费管理培训我们的约定！为什么要讨论浪费Ⅹ销售价格=成本+利润以成本主义提高售价是无法生存的○利润=销售价格–成本降低成本增加利润思考才是根本用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时所得到的浪费程度都会不同。11/72看能否增值的3个“镜”——找浪费：1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费占用生产场地物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金占用、周转率降低影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力为什么说制造过多/早是一种浪费对策案例1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费自动化机器作业中安排人员“监视”的等待作业不饱满产生的人、机等待设备故障、材料不良的等待生产计划不准产生的人、机等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待生产线布置不当物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点设置过多品质不良流线化生产（一个流、单件流）案例1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费3.搬运的浪费生产线布置不合理未实施均衡化生产预先设立固定的半成品放置区生产计划安排不当整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间并且这些动作并不产生价值。案例1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费4.加工的浪费加工顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹具工装不良标准化不彻底材料未检讨再作业产品的飞边太多花大量人力物力修正。如果通过改善模具能够使产品不产生毛边则可节省人力物力。1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费5.库存的浪费过多的库存会造成的浪费过多的库存会隐藏的问题点视库存为当然设备配置不当或设备能力差大量生产只管理稼动率物流混乱呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚案例1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费额外动作的浪费作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理动作的浪费（改善的着眼点）动作改善4个基本原则案例1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费7.不良品的浪费标准作业欠缺过分要求品质增加了不良人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可修理而不认真做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良7.不良品的浪费1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费8.管理的浪费人的智慧与潜能的浪费----管理者无视或不懂得运用员工的智慧与潜能以改善现场浪费。8.管理的浪费浪费可见化（可视化、显现化）现场浪费通过多次自问自答“为什么”就可以查明事物的因果关系或隐藏在事物内部的真正原因。改善前改善前改善前练习与讨论！谢谢大家！