八大浪费培训ppt课件.ppt

1/222/22▶4/22二、浪费使企业走向衰亡
6/2218/229/22 计划有误维修问题效率问题能力不平衡质量问题交货问题
2)库存降低会暴露问题

搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献

约85%搬运浪费
搬运浪费
其它2

约25%-40%是搬运费
工厂灾害

有些人利用传送带的方式来减少“搬运”，
此谓治标不治本，造成搬运的流程问题并没解决。
生产流水化同步化是减少搬运的根本之道

带来的问题

材料的损失

设备、人员工时的损失

额外的修复、挑选、追加检查

额外的检查预防人员

降价处理

出货延误取消定单

信誉下降

不良、返工、召回造成企业
高额的质量成本

加工本身的浪费

现在正做的作业是否真的
必要？为什么要这么做？
对作业进行反问。2)□动作经济的基本原则与着眼点3.移动的距离缩短按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.原则1.取消不必要的动作
原则2.减少视觉的移动
原则3.组合两个以上的动作
原则4.材料和工具放在前方最近的位置
原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
原则6.取出、放回要方便
原则7.利用没有成本的动力或重力
原则8.两手可以同时使用
原则9.避免Z形动作或急剧的方向转换
原则10.动作在最短距离内进行
原则11.器具/工具统合
原则12.要可以先入先出原则1.取消不必要的动作改善前改善前改善前改善前改善前⑾高峰作业

问题发生过多制造的浪费

=从生产思想
开始的浪费

等待浪费

=无视人的稼动率所
造成的浪费 库存的浪费

=从生产、资材分类开始
的浪费

动作的浪费

=看不到浪费而产生的
浪费

制造不良的浪费 需要慧眼

对改善的彻底思考

制造现场为主体进行改善

可视化管理

能够遵守的标准很重要