生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106638017A(43)申请公布日2017.05.10(21)申请号201611150966.9(22)申请日2016.12.14(71)申请人浙江禾欣新材料有限公司地址314003浙江省嘉兴市东方路1568号2幢(72)发明人周志军汪旗陈永张玉洲张晓峰戴丽(74)专利代理机构杭州天正专利事务所有限公司33201代理人孙家丰(51)Int.Cl.D06N3/14(2006.01)D06N3/00(2006.01)权利要求书1页说明书5页(54)发明名称生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法(57)摘要一种生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法包括以下步骤：(1)底布放卷，底布为可用于碱减量的超细纤维合成革底布；(2)含浸有可溶解致孔填料的水性浆料，水性浆料中包括水性聚氨酯和可溶解致孔填料；(3)烘干；(4)含浸酸处理溶液，轧干后水洗；(5)碱减量，水洗；(6)烘干，获得成品。通过含浸酸处理溶液过程或者直接热碱减量过程，将可溶解致孔填料溶解，从而在聚氨酯树脂中获得类似于溶剂型聚氨酯树脂湿法凝固的泡孔结构，生产过程不使用任何有机溶剂，减量过程也不使用甲苯，生产过程生态环保，产品无任何溶解残留，产品柔软、弹性好，真皮感强。CN106638017ACN106638017A权利要求书1/1页1.一种生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法，其特征在于包括以下步骤：(1)底布放卷，底布为可用于碱减量的超细纤维合成革底布；(2)含浸有可溶解致孔填料的水性浆料，水性浆料以重量计包括以下组分：水性聚氨酯：100份，水：0～200份，色浆：0～20份，可溶解致孔填料：5～60份，普通填料：0～40份，增稠剂：1～3份，润湿剂：0～3份，消泡剂：0～3份；(3)烘干；(4)含浸酸处理溶液，轧干后水洗；(5)碱减量，水洗；(6)烘干，获得生态环保聚氨酯超细纤维合成革成品。2.如权利要求1所述的生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法，其特征是步骤(2)中的可溶解致孔填料为酸性水溶液中可溶解的粉末状填料，步骤(4)含浸酸处理溶液所用的酸溶液为水溶性酸溶液，pH为1～4；含浸时间为0.5min～30min。3.如权利要求1所述的生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法，其特征是步骤(2)中的可溶解致孔填料为碱液可溶解型致孔填料，省略步骤(4)，直接进入步骤(5)。4.如权利要求1所述的生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法，其特征是步骤(2)中的可溶解致孔填料为可在温度大于60℃热水中溶解的粉末状填料，省略步骤(4)，直接进入步骤(5)。2CN106638017A说明书1/5页生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法技术领域[0001]本发明属于合成革制造领域，涉及一种超细纤维合成革的制造方法，一种生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法。背景技术[0002]传统溶剂型超细纤维合成革生产过程，含浸溶剂型聚氨酯树脂，其凝固过程包括超细纤维无纺布含浸溶剂型聚氨酯浆料、DMF水溶液凝固浴、水洗、烘干、甲苯减量、水洗、烘干等步骤，生产过程使用大量有机溶剂N,N二甲基甲酰胺(DMF)，会造成大量DMF排放和产品中DMF的残留；另外，超细纤维开纤过程需要使用大量热甲苯，同样造成甲苯排放和甲苯残留。近年来，采用水性聚氨酯树脂含浸的水性超细纤维合成革，减量过程(溶解或分解海相过程)采用热碱水溶液分解易水解聚酯组分，可以完全杜绝有机溶剂的使用；然而，由于水性聚氨酯含浸时并未经过传统溶剂型超细纤维合成革的凝固发泡过程，水性聚氨酯烘干之后呈片状包裹在超细纤维表面，造成减量困难且不彻底，手感硬、手感空、悬垂感差，档次偏低，与传统溶剂型甲苯减量超细纤维革相差较大。发明内容[0003]本发明的目的是提出一种生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法，不使用有机溶剂、无任何溶剂残留，产品柔软、回弹性好、真皮感强。[0004]这种生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法包括以下步骤：[0005](1)底布放卷，底布为可用于碱减量的超细纤维合成革底布；[0006](2)含浸有可溶解致孔填料的水性浆料，水性浆料以重量计包括以下组分：[0007]水性聚氨酯：100份，[0008]水：0～200份，[0009]色浆：0～20份，[0010]可溶解致孔填料：5～60份，[0011]普通填料：0～40份，[0012]增稠剂：1～3份，[0013]润湿剂：0～3份，[0014]消泡剂：0～3份；[0015](3)烘干；[0016](4)含浸酸处理溶液，轧干后水洗；[0017](5)碱减量，水洗；[0018](6)烘干，获得生态环保聚氨酯超细纤维合成革成品。[0019]这种生态环保聚氨酯超细纤维合成革的制造方法，通过在配方中加入可溶解致