一种超细晶粒医用高纯镁管制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号(10)申请公布号CNCN103706666103706666A(43)申请公布日2014.04.09(21)申请号201310738927.0(22)申请日2013.12.27(71)申请人常熟致圆微管技术有限公司地址215513江苏省苏州市常熟市经济开发区海城路2号12幢(72)发明人刘静怡张绍翔孙录分张元壮姜曼赵常利张小农(74)专利代理机构上海汉声知识产权代理有限公司31236代理人郭国中(51)Int.Cl.B21C37/06(2006.01)B21C1/24(2006.01)B21C23/08(2006.01)权权利要求书1页利要求书1页说明书5页说明书5页附图2页附图2页(54)发明名称一种超细晶粒医用高纯镁管制造方法(57)摘要本发明提供了一种超细晶粒医用高纯镁管制造方法，以纯镁为原材料，通过多步连续加工得到超细晶粒的医用镁管，所述多步加工是指镁锭挤压成管坯，管坯冷拉拔撑拉加工，大变形量拉拔，小变形量整形拉拔。本发明提供的加工方法，通过采用99.99%以上的高纯镁、多步连续加工，使其晶粒逐步细化至直径1～2μm，表面粗糙度≤0.6，解决了现有镁金属管材进入临床的生物安全性、材料稳定性及降解过快的问题。本发明能够取得具有超细晶粒、较高屈服强度及抗拉强度、腐蚀降解均匀的高纯镁金属管材，并且由于不含有合金元素和第二相，在体内降解后不会有难溶物残留，相对现有技术具有显著的改善和提高。CN103706666ACN10376ACN103706666A权利要求书1/1页1.一种超细晶粒医用高纯镁管制造方法，其特征在于，所述方法具体步骤如下：步骤1：将纯镁锭挤压成管坯；所述的管坯挤压时温度为100°～200°，挤压比为16～100，挤压后的管坯晶粒度≤15μm；步骤2：将步骤1得到的管坯进行冷拉拔处理；所述冷拉拔为撑拉加工，单次截面积缩小量为3～10%，退火前累积变形为30%～60%，之后退火；所述退火为低温退火，温度为120°～180°，拉拔后的晶粒≤7μm；步骤3：将步骤2得到的管坯进一步进行多道次连续大变形量直接拉拔成型，从而得到所需的超细晶粒管材；所述的超细晶粒是指直径1～2μm的晶粒；所述的多道次连续大变形量直接拉拔成型是指：在镁管进行拉拔时，依次经过两组或多组变形模，最后通过成型模定型；所述变形模为椭圆型模具，加工完成后的晶粒直径为1～2μm；步骤4：最后对步骤3得到的超细晶粒管材进行小变形量整形拉拔至所需要的规格尺寸；所述的小变形量整形拉拔，其变形量控制在1%～3%。2.根据权利要求1所述的超细晶粒医用高纯镁管制造方法，其特征在于，步骤1中：所述的镁锭，其挤压前先在中间开孔以保证挤压凸模能穿过与凹模进行装配挤压。3.根据权利要求1所述的超细晶粒医用高纯镁管制造方法，其特征在于，步骤1中：所述挤压，其温度为130℃-150℃。4.根据权利要求1-3任一项所述的超细晶粒医用高纯镁管制造方法，其特征在于，步骤1中：所述的纯镁锭，其中镁重量百分含量99.99%以上，不含有其他合金元素。5.根据权利要求1-3任一项所述的超细晶粒医用高纯镁管制造方法，其特征在于，步骤2中：所述退火时间为30秒～300秒。6.根据权利要求1-3任一项所述的超细晶粒医用高纯镁管制造方法，其特征在于，步骤3中：每两个变形模距离及变形模与成型模间距离为10～20管径距离。7.根据权利要求1所述的超细晶粒医用高纯镁管制造方法，其特征在于，步骤3中：所述椭圆型模具，其短轴与长轴比为2/3～1，后一道的椭圆变形模长轴与前一道模具长轴呈一夹角，该夹角角度为10°～90°。8.根据权利要求1-3任一项所述的超细晶粒医用高纯镁管制造方法，其特征在于，步骤4中：为提高其表面光洁度采用聚晶模进行拉拔，表面粗糙度≤0.6。2CN103706666A说明书1/5页一种超细晶粒医用高纯镁管制造方法技术领域[0001]本发明涉及金属材料技术领域的制造方法，具体是一种针对医疗器械行业用的超细晶粒镁金属管材的制造方法。背景技术[0002]生物体内可降解吸收材料是生物材料发展的重要方向之一，镁作为生物医用材料具有良好的医学安全性基础，镁金属材料又因其有较好综合力学性能，成为未来非常有前景的医用植入物材料。研究表明，现有镁金属植入物器械存在的最大问题是植入后降解速率过快及一些镁合金的生物安全性问题。因此在保证其材料的生物安全性的同时，大幅度的改善自身的降解性能和力学性能，是现有相关器械进入临床使用的重要条件。[0003]目前高精度细径金属管材是用途非常广泛的医疗器械原材料，是生产加工各种支架产品及其他相关器械产品的核心原料，因此开发可降解镁金属管材具有重要的实用价值和科学意义。由于普遍认为当前纯镁力学性能较