车辆用轮及其制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102189224A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102189224A(43)申请公布日2011.09.21(21)申请号201010248425.6(22)申请日2010.08.05(30)优先权数据2010-0452762010.03.02JP(71)申请人旭技术株式会社地址日本静冈县(72)发明人青木达也(74)专利代理机构北京银龙知识产权代理有限公司11243代理人熊志诚(51)Int.Cl.B22C9/28(2006.01)B22C9/08(2006.01)权利要求书1页说明书6页附图7页(54)发明名称车辆用轮及其制造方法(57)摘要本发明涉及车辆用轮及其制造方法。其目的是提供一种使用侧浇口方式的铸造方法制造的车辆用轮，其轮圈部的圆周方向的强度偏差小，整个圆周方向的强度均衡性优良。使用两个浇口设置在相对于轮轴呈对称位置的侧浇口方式的轮铸造用金属模铸造得到了轮毛坯(1)，通过对轮毛坯(1)沿轮圈部(3)的整个圆周实施同样的旋压加工，从而将将轮圈部的截面外周形状成型为规定直径的圆形。轮毛坯(1)通过将轮圈部(3)的壁厚从浇口对应部位(3a)朝向90°移动部位(3b)，铸造成壁厚逐渐变薄的形状；通过对该轮毛坯(1)实施旋压加工，从而使浇口对应部位(3a)的加工变形率高于90°移动部位(3b)的加工变形率。CN102894ACCNN110218922402189225A权利要求书1/1页1.一种车辆用轮，是对于具有与轮近似形状的轮毛坯，通过对该轮毛坯轮圈部的整个圆周实施同样的旋压加工，从而将上述轮圈部的截面外周形状成型为规定直径的圆形，上述轮毛坯是使用两个浇口设置在相对于轮轴呈对称位置的侧浇口方式的轮铸造用金属模，通过将铝合金材料以侧浇口方式的铸造方法铸造得到的；其特征在于：上述轮毛坯是通过将上述轮圈部的壁厚铸造成从作为与上述浇口位置对应的部位的浇口对应部位，朝向从上述浇口对应部位在圆周方向移动了90°的部位，即90°移动部位，壁厚逐渐变薄的形状的轮毛坯，通过对该轮毛坯实施上述旋压加工，使上述浇口对应部位的加工变形率高于上述90°移动部位的加工变形率。2.根据权利要求1所述的车辆用轮，其特征在于，加工变形率从上述90°移动部位朝向上述浇口对应部位逐渐提高。3.根据权利要求1或2所述的车辆用轮，其特征在于，上述浇口对应部位的加工变形率与上述90°移动部位的加工变形率之差在5％以上。4.根据权利要求1-3任意一项所述的车辆用轮，其特征在于，上述浇口对应部位的加工变形率为25-60％。5.一种车辆用轮的制造方法，其特征在于：使用两个浇口设置在相对于轮轴呈对称位置的侧浇口方式的轮铸造用金属模，通过将铝合金材料以侧浇口方式的铸造方法进行铸造，得到具有与轮近似形状的轮毛坯，其轮圈部的壁厚为从作为与上述浇口位置对应的部位的浇口对应部位，朝向从上述浇口对应部位在圆周方向移动了90°的部位，即90°移动部位逐渐变薄；对于该轮毛坯，通过沿该轮毛坯的轮圈部的整个圆周实施同样的旋压加工，从而将上述轮圈部的截面外周形状成型为规定直径的圆形。2CCNN110218922402189225A说明书1/6页车辆用轮及其制造方法技术领域[0001]本发明涉及车辆用轮及其制造方法。更详细地说，本发明涉及通过对由侧浇口方式的铸造方法成形的轮毛坯的轮圈部实施旋压加工得到的、轮圈部的圆周方向上的强度偏差小，且整个圆周方向上的强度均衡性优良的车辆用轮及其制造方法。背景技术[0002]以往，利用铸造方法制造由轻质的铝合金材料构成的车辆用轮时，广泛地采用中心浇口方式的铸造方法，该方法使用设置了与型腔的中心部相通的浇口(直浇口)的金属模，以熔融金属从圆盘部流向轮圈的方式浇注。[0003]近几年，从燃料费上涨等的观点来看，要求车辆用轮更加轻量化，为了与此对应，在车辆用轮的制造中逐渐采用侧浇口方式的铸造方法来代替以往的中心浇口方式的铸造方法。侧浇口式的铸造方法是指，使用设置了多个与相当于型腔的轮圈部的部位相通的浇口(通常，在相对于轮轴为对称的位置设置两个)的金属模，以从轮圈部流向圆盘部的方式浇注熔融金属。这样，当浇口不设置在型腔的中心部，而以与轮圈部相通的方式设置时，能够冷却与轮圈的设计部接触的金属模中央部分，能够提高冷却速度。当铸造时的冷却速度很快时，由于铝合金具有金相组织细微化，强度增高的性质，因而，如果采用侧浇口方式的铸造方法，能够得到壁更薄、重量更轻的高强度的车辆用轮。[0004]但是，使用侧浇口方式的铸造方法制造车辆用轮时，在轮的轮圈部内部，由于在铸造时与铸造模具的浇口位置对应的部位(以下，有时称为“浇口对应部位”)比轮圈部的其它部位凝固得慢，因而有组织变粗强度变低的倾向。其结果，存在在轮圈部的圆周方向产生强度