锻造涡轮叶片的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102873243A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102873243A(43)申请公布日2013.01.16(21)申请号201210241082.X(22)申请日2012.07.11(30)优先权数据2011-1524932011.07.11JP(71)申请人大同特殊钢株式会社地址日本爱知县(72)发明人木村浩二冈岛琢磨(74)专利代理机构北京林达刘知识产权代理事务所(普通合伙)11277代理人刘新宇张会华(51)Int.Cl.B21J5/12(2006.01)B21K3/04(2006.01)权利要求书权利要求书1页1页说明书说明书77页页附图附图33页(54)发明名称锻造涡轮叶片的方法(57)摘要本发明涉及一种锻造涡轮叶片的方法，其包括：以长度方向上的一体连接体的形式锻造多个涡轮叶片，然后将所述一体连接体分离成各所述涡轮叶片。根据本发明的方法，与传统技术相比能够改善材料的产率，并且能够减少锻造加工的步骤数。此外，能够将涡轮叶片锻造成不产生裂纹的有利的形状。此外，能够有效地减小锻造加工所需要的模具的费用。CN1028734ACN102873243A权利要求书1/1页1.一种锻造涡轮叶片的方法，其包括：以长度方向上的一体连接体的形式锻造多个涡轮叶片，然后将所述一体连接体分离成各所述涡轮叶片。2.根据权利要求1所述的锻造涡轮叶片的方法，其特征在于，连接部设置于各所述涡轮叶片的彼此相邻的端部之间作为连接各所述涡轮叶片的所述端部的余出部，并且在通过所述连接部在长度方向上一体连接各所述涡轮叶片的状态下锻造所述涡轮叶片。3.根据权利要求2所述的锻造涡轮叶片的方法，其特征在于，所述连接部被设置为形状过渡部，在该形状过渡部中，所述连接部的形状从形状彼此不同的一个端部到另一个端部连续地变化，使得所述连接部的形状从所述一个端部向所述另一个端部过渡。4.根据权利要求1至3中任一项所述的锻造涡轮叶片的方法，其特征在于，以使得壁厚大于叶片部的壁厚的厚壁部位于相邻的两个所述涡轮叶片的一体连接状态下的长度方向上的两个端部的方式进行所述锻造。5.根据权利要求4所述的锻造涡轮叶片的方法，其特征在于，两个所述涡轮叶片均为转子叶片，并且在两个所述涡轮叶片以作为所述厚壁部的叶片根部位于长度方向上的两个端部的方式沿长度方向彼此相反定向的状态下进行所述锻造。6.根据权利要求1至5中任一项所述的锻造涡轮叶片的方法，其特征在于，多个所述涡轮叶片中的至少两个为级数彼此不同的不同类型的涡轮叶片。7.根据权利要求6所述的锻造涡轮叶片的方法，其特征在于，所述级数彼此不同的不同类型的涡轮叶片为彼此级数差为一级的相邻级的涡轮叶片。2CN102873243A说明书1/7页锻造涡轮叶片的方法技术领域[0001]本发明涉及锻造涡轮叶片的方法。背景技术[0002]传统地，作为涡轮叶片的制造方法，通常采用将涡轮叶片从块体材料刮削出的制造涡轮叶片的方法。[0003]然而，在涡轮叶片从块体材料刮削出的情况下，材料的产率非常低，成品的产率为大约10%。[0004]另一方面，在制造涡轮叶片时，也采用以单体的形式锻造涡轮叶片的方法。[0005]例如，在下述专利文献1和专利文献2中公开了以单体的形式锻造涡轮叶片的方法。[0006]在锻造涡轮叶片的情况下，存在着尽管提高了材料的产率却招致锻造模具的费用的问题。[0007]此外，在以单体的形式单独地锻造涡轮叶片的情况下，锻造的步骤数增多，并且将带来在锻造之后、将涡轮叶片加工成最终的形状和尺寸的机械加工、包括机械加工的设置的大量不便并花费大量时间。[0008]在下述专利文献3中公开了利用单个模具同时锻造两个锻造产品的锻造方法。[0009]然而，专利文献3不同于本发明，因为专利文献3涉及连接杆（connecting-rod）的锻造方法，并不涉及以一体的连接体的形式锻造两个锻造产品的方法。[0010]专利文献1：特开平2-80149号公报[0011]专利文献2：特开昭63-112039号公报[0012]专利文献3：特开平3-23026号公报发明内容[0013]考虑到上述情况而做出本发明，本发明的目的是提供一种锻造涡轮叶片的方法，在该方法中，与传统技术相比能够改善材料的产率，并且能够减少锻造加工的步骤数。[0014]此外，除了改善材料的产率和减少锻造加工的步骤数之外，本发明的另一目的是将涡轮叶片锻造成不产生裂纹的有利的形状。[0015]此外，本发明的又一目的是有效地减少锻造加工需要的模具的费用。[0016]即，本发明提供下述第1项至第7项。[0017]1.一种锻造涡轮叶片的方法，其包括：以长度方向上的一体连接体的形式锻造多个涡轮叶片，然后将所述一体连接体分离成各所述涡轮叶片。[0018]2.根据上述第1项所述的