重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102941317A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102941317A(43)申请公布日2013.02.27(21)申请号201210475716.8(22)申请日2012.11.20(71)申请人浙江今飞凯达轮毂股份有限公司地址321016浙江省金华市仙华南街800号(72)发明人朱洪斌夏沾沾何晶晶徐建莺(74)专利代理机构北京友联知识产权代理事务所(普通合伙)11343代理人梁朝玉尚志峰(51)Int.Cl.B22C9/28(2006.01)B22C9/08(2006.01)权利要求书权利要求书2页2页说明书说明书44页页附图附图33页(54)发明名称重力铸造轮毂模具及铸造轮毂的方法(57)摘要本发明提供了一种重力铸造轮毂模具，采用无环冒口的模具替代传统的环冒口模具，金属液通过浇注口进入浇冒口，由轮辐腔流入中心冒口以及后轮唇腔，轮毂按照后轮唇腔、轮辋腔、轮辐腔、前轮唇腔、安装盘腔、中心冒口、浇冒口、浇注口的顺序凝固。铸件轮辋部分由原先的前轮唇腔至后轮唇腔顺序凝固，变为由后轮唇腔至前轮唇腔凝固，同时轮辐通过中心冒口进行补缩，有效地控制轮辐的缩松。本发明还提供了一种铸造轮毂的方法。本发明提供的技术方案，解决了传统重力铸造工艺中后轮唇性能偏弱的问题，达到了低压铸造的性能水平，大幅度降低了产品的毛坯重量，提高了金属液的利用率，节约能耗和生产成本。CN1029437ACN102941317A权利要求书1/2页1.一种重力铸造轮毂模具，包括上模（10）、下模（20）和边模（30），所述上模（10）和所述边模（30）围成与待铸轮毂的后轮唇对应的后轮唇腔（8）以及与待铸轮毂的轮辋对应的轮辋腔（7），所述下模（20）和所述边模（30）围成与待铸轮毂的前轮唇对应的前轮唇腔（3），所述上模（10）和所述下模（20）围成与待铸轮毂的轮辐对应的轮辐腔（4）以及与待铸轮毂的安装盘对应的安装盘腔（5），所述后轮唇腔（8）、轮辋腔（7）、前轮唇腔（3）、轮辐腔（4）及安装盘腔（5）组成互相连通的型腔，所述边模（30）上设置有浇注口（1），所述边模（30）内部设置有浇冒口（2），所述上模（10）上设置有中心冒口（6），所述浇注口（1）经过所述浇冒口（2）与所述型腔连通，其特征在于：所述上模（10）和所述边模（30）围成所述后轮唇腔（8）的部分闭合，所述上模（10）、下模（20）和所述边模（30）形成无环冒口模具，通过所述浇冒口（2）及所述中心冒口（6）实现金属液的补缩；所述型腔中金属液的凝固顺序为：后轮唇腔（8）、轮辋腔（7）、轮辐腔（4）、前轮唇腔（3）、安装盘腔（5）、中心冒口（6）、浇冒口（2）、浇注口（1）。2.根据权利要求1所述的重力铸造轮毂模具，其特征在于：所述型腔具有上小下大的梯度。3.根据权利要求2所述的重力铸造轮毂模具，其特征在于：还包括设置于所述上模（10）和所述边模（30）上方的顶杆脱模结构，所述顶杆脱模结构包括顶杆压板（11）、顶杆（12）和复位杆（13），所述顶杆（12）和所述复位杆（13）安装在所述顶杆压板（11）上，所述顶杆（12）可向下伸出，所述复位杆（13）可使所述顶杆（12）复位。4.根据权利要求1至3中任一项所述的重力铸造轮毂模具，其特征在于：所述边模（30）包括对称设置的左边模和右边模，所述左边模和所述右边模组成环形结构。5.根据权利要求1至3中任一项所述的重力铸造轮毂模具，其特征在于：所述边模（30）包括均布的第一模、第二模、第三模和第四模，所述第一模、第二模、第三模和所述第四模组成环形结构。6.一种铸造轮毂的方法，其特征在于，采用如权利要求1至5中任一项所述的重力铸造轮毂模具，该铸造轮毂的方法包括：步骤101，上模（10）、下模（20）和边模（30）围成待铸轮毂的型腔；步骤103，金属液经浇注口（1）、浇冒口（2）注入所述型腔；步骤105，金属液按照后轮唇腔（8）、轮辋腔（7）、轮辐腔（4）、前轮唇腔（3）、安装盘腔（5）、中心冒口（6）、浇冒口（2）、浇注口（1）的顺序依次凝固；步骤107，打开所述边模（30），所述上模（10）和轮毂铸件与所述下模（20）分离，所述轮毂铸件与所述上模（10）分离。7.根据权利要求6所述的铸造轮毂的方法，其特征在于：所述金属液为铝合金熔液。8.根据权利要求7所述的铸造轮毂的方法，其特征在于：在步骤107中，采用顶杆（12）将所述轮毂铸件与所述上模（10）分离，复位杆（13）使所述顶杆（12）复位。9.根据权利要求6至8中任一项所述的铸造轮毂的方法，其特征在于：所述边模（30）包括对称设置的左边模和右边模，所述左边模和所述右边模组成环形结构。10.根据权利要求6至8中任一项所述的铸造轮毂的方法，其特征在于：所述边模（30）包括