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(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102950240A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102950240A(43)申请公布日2013.03.06(21)申请号201110243977.2(22)申请日2011.08.22(71)申请人金刚地址223100江苏省淮安市洪泽县世纪景湾20号304室(72)发明人金刚(51)Int.Cl.B21K1/40(2006.01)B21D22/16(2006.01)B21J5/02(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书22页页(54)发明名称一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法(57)摘要本发明涉及一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法,该方法利用材料在一定温度条件下许可变形的能力,采用锻旋成形方法,迫使铝合金材料在按预先设置的模具形状成形。其工艺流程为:毛坯备料---清洗---坯料预热(使坯料成半固态)---锻压成形---扩口---旋压成形。采用该工艺生产的铝合金汽车轮毂,不仅能达到产品成品率高、力学性能稳定,而且还可以明显减少轮辋的机械加工量及能源消耗量,节减原材料并提高生产效率。CN102954ACN102950240A权利要求书1/1页1.一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法,其步骤如下:(1)备料:将圆柱形锻造轮毂用半固态合金触变铝合金棒料切割成直径为300mm-600mm的坯料;(2)清洗:清洗坯料,去除油污等表面杂质;(3)坯料预热:用30分钟时间将切割好的坯料加热到585-595℃,保温1小时;(4)锻压:锻压工作前,用20分钟时间将模具预热至400℃--450℃,上模和下模分离,在模具工作面上喷洒润滑剂,将经过高温预热的圆柱形铝合金原料坯件放入模具中,用30MN的锻压机进行锻压,并保压15-20s,制成锻压毛坯;(5)扩口:取出上述锻件,放入小吨位的扩口压力机上完成上述锻件扩口;(6)旋压成形:在卧式轮毂旋压机上,将锻造毛坯用尾顶顶紧在旋压机芯模上,由主轴带动芯棒和坯料旋转,同时旋压轮从毛坯一侧将材料挤压在旋转的芯模上,旋压时利用喷枪加热坯料,主轴转速达3000-3500r/min,通过旋压使铝合金材料产生逐点连续的塑性变形,从而获得各种母线形状的空心旋转体轮毂。2.按照权利要求1所述的一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法,其特征在于:用30分钟时间将切割好的坯料加热到585-595℃进行预热并保温1小时。3.按照权利要求1所述的一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法,其特征在于:锻压时,用30MN的锻压机进行锻压,并保压15-20s,制成锻压毛坯。4.按照权利要求1所述的一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法,其特征在于:旋压成形时利用喷枪对坯料进行加热,并使主轴转速达3000-3500r/min。2CN102950240A说明书1/2页一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法技术领域[0001]本发明属汽车制造领域,具体涉及一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法。背景技术[0002]随着有限的能源逐年在减少和能源价格的不断攀升,为了降低油耗,汽车轻量化设计待到了高度的重视。铝合金轮毂通常采用铸造或压铸成型的方法来生产,常规的铸造成形方法,无论是差压铸造、低压铸造还是重力铸造,都因其合金液充填压型的高速湍流运动,使模具型腔内的气体无法排尽,而导致产品毛坯组织结构不致密,容易产生疏松,夹孔等铸造缺陷,其制造成本高,能源及原材料消耗较大。产品的力学性能及铸件的表面质量也不能尽如人意。[0003]常规的铝合金轮毂锻压成形方法,所生产的铝合金轮毂虽然具有较好的力学性能,但需要大吨位的热模锻压力机,且具有工序复杂、能耗大、锻件成本高、模具损耗高等缺陷。发明内容[0004]本发明的目的在于:提供一种铝合金汽车轮毂锻造及旋压成形方法,利用材料在一定温度条件下许可变形的能力,即对材料施加一定的力作用下,迫使铝合金材料在按预先设置的模具形状成形。采用该方法生产的铝合金汽车轮毂,不仅能达到产品成品率高、力学性能稳定,而且还可以明显减少轮辋的机械加工量及能源消耗量,节减了原材料,提高了生产效率。[0005]本发明是通过以下方式实现的:一种铝合金汽车轮毂锻旋成形方法,其步骤如下:[0006](1)备料:将圆柱形锻造轮毂用半固态合金触变铝合金棒料切割成直径为300mm-600mm的坯料;[0007](2)清洗:清洗坯料,去除油污等表面杂质;[0008](3)坯料预热:用30分钟时间将切割好的坯料加热到585-595℃,保温1小时;[0009](4)锻压:锻压工作前,用20分钟时间将模具预热至400℃--450℃,上模和下模分离,在模具工作面上喷洒润滑剂,将经过高温预热的圆柱形铝合金原料坯件放入模具中,用30MN的锻压机进行挤压,并保压15-20s,制成锻压毛坯;[0010](5)扩口:取出上述锻件,放入小吨位的扩口压