汽车铝合金轮毂锻旋方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106166595A(43)申请公布日2016.11.30(21)申请号201610150615.1(22)申请日2016.03.16(71)申请人上海运良锻压机床有限公司地址202150上海市崇明县城桥镇三沙洪路888号(72)发明人陆友荣(74)专利代理机构上海光华专利事务所31219代理人芦宁宁(51)Int.Cl.B21K1/40(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称汽车铝合金轮毂锻旋方法(57)摘要本发明提供一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，所述汽车铝合金轮毂锻旋方法包括以下步骤：A、下料；B、制坯；C、预锻，锻造时只锻造出与所要成型轮毂对应的中部轮辐形状，形成第一锻件；D、终锻，将所述第一锻件继续锻造，锻造成与所要成型轮毂对应的全部轮辐形状，形成第二锻件；E、扩口；F、旋压成型；G、冲孔，最终形成所要成型轮毂。本发明提高了汽车铝合金轮毂的产品质量，减轻了其重量。CN106166595ACN106166595A权利要求书1/1页1.一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于，所述汽车铝合金轮毂锻旋方法包括以下步骤：A、下料，将铝合金圆棒料下料至所需用料；B、制坯，将步骤A形成的所述所需用料加热至500摄氏度后并且放入模具内形成下一工序所需形状的坯料；C、预锻，将所述坯料进行预锻，锻造时只锻造出与所要成型轮毂对应的中部轮辐形状，形成第一锻件；D、终锻，将所述第一锻件继续锻造，锻造成与所要成型轮毂对应的全部轮辐形状，形成第二锻件；E、扩口，采用扩口模具将所述第二锻件上对应所要成型轮毂的轮辋外口扩大，形成扩口件；F、旋压成型，采用旋压成型装置对所述扩扣件上对应的轮辋部位进行旋压以成型，形成旋压件；G、冲孔，采用冲孔模对所述旋压件对应的轮辐周边终端时留下的连皮冲穿，最终形成所要成型轮毂。2.根据权利要求1所述的汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于：所述预锻的具体过程为：将所述坯料沿坯料外缘向内由浅入深锻造出所要成型轮毂对应的中部轮辐形状。3.根据权利要求1所述的汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于：所述步骤C和步骤D经由同一锻造模具的不同工位实现，所述锻造模具包括带有一个下模的下模组件和带有两个上模的上模组件，所述上模组件包括上模板、沿所述上模板滑动的滑动模板以及驱动所述滑动模板滑动的驱动机构，所述两个上模设于所述滑动模板上，两个上模分别与所述下模形成两个不同工位的模具。4.根据权利要求3所述的汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于：所述上模板的两端设有限位滑动模板滑动的定位块。5.根据权利要求3所述的汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于：所述上模板的下表面设有导向槽，所述滑动模板上设有导轨板，所述导轨板设于所述导向槽内沿导向槽滑动。2CN106166595A说明书1/3页汽车铝合金轮毂锻旋方法技术领域[0001]本发明涉及汽车铝合金轮毂制造方法，特别是涉及一种汽车铝合金轮毂锻旋方法。背景技术[0002]目前大多数汽车铝合金轮毂的生产多采用铸旋工艺，也就是铸造+旋压的生产工艺。它真正把重力铸造和旋压两种工艺的长处结合到了一起，产品品质得到了提升，但是由于毛坯是重力铸造工艺生产的，因此这种工艺的经济性非常不好，生产成本很高。总之，铸旋的产品，由于轮辐部分是铸造出来的，它具有与铸造工艺生产出来的产品具有相同的优缺点；而轮辋部分是旋压出来的，因此气密性较好。铸旋产品理论上可以减重，但实际应用上效果不明显。[0003]因此，需要一种能提高产品质量，减轻产品重量的汽车铝合金轮毂生产工艺。发明内容[0004]鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，用于提高汽车铝合金轮毂内在质量，减轻产品重量。[0005]为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，所述汽车铝合金轮毂锻旋方法包括以下步骤：A、下料，将铝合金圆棒料下料至所需用料；[0006]B、制坯，将步骤A形成的所述所需用料加热至500摄氏度后并且放入模具内形成下一工序所需形状的坯料；[0007]C、预锻，将所述坯料进行预锻，锻造时只锻造出与所要成型轮毂对应的中部轮辐形状，形成第一锻件；[0008]D、终锻，将所述第一锻件继续锻造，锻造成与所要成型轮毂对应的全部轮辐形状，形成第二锻件；[0009]E、扩口，采用扩口模具将所述第二锻件上对应所要成型轮毂的轮辋外口扩大，形成扩口件；[0010]F、旋压成型，采用旋压成型装置对所述扩扣件上对应的轮辋部位进行旋压以成型，形成旋压件；[0011]G、冲孔，采用冲孔模对所述旋压件对应的轮辐周边终端时留下的连皮冲穿，最终形成所要成型轮毂。[0012]优选的，所述预锻的具体过程为：将所述坯料沿坯料外缘向内由浅入