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转炉高磷铁水的冶炼
刘春森唐山德龙炼钢厂
摘要：随着市场形势的恶化，高炉大量廉价高磷矿的使用和烧结配加钢渣粉等一系列降本措施的应用，使我厂铁水磷含量不断升高，铁水最高磷含量达到0.160%，传统冶炼工艺已经无法满足现有钢种的脱磷要求，通过采用留渣双渣法解决了转炉高磷铁水的冶炼问题，达到了转炉高效脱磷的目的，但采用留渣双渣进行脱磷会对生产节奏造成一定的影响。
关键词：转炉炼钢；高效脱磷；留渣双渣
1前言
2013随着钢铁市场形势的恶化，成本最低化成为每个企业亟需解决的问题。唐山德龙毗邻京唐港，具有临港优势，原料以外矿为主，但目前使用的主流外矿普遍磷含量偏高，造成高炉铁水磷偏高，平均在0.120%左右。如果烧结要配加钢渣粉，则铁水磷含量还会继续提高，据以往经验，最高可到0.160%左右。转炉脱磷负担重，不仅制约到下一步继续开发低磷钢种，也阻碍了烧结配加钢渣粉降成本的途径。鉴于以上两点，唐山德龙提高转炉脱磷效率的研究，无论对于继续开发低磷钢，还是放开铁水磷含量，降低铁前成本，具有重要意义。
2传统转炉冶炼工艺
2.1单渣法
就是在冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。当铁水Si、P、S含量较低时，或者钢种对P、S要求不严格，以及冶炼低碳钢种时，均可以采用单渣操作。单渣操作工艺比较简单，吹炼时间短，易于实现自动控制。
2.2双渣法
双渣法是在冶炼过程中到两次渣，第一次倒渣后继续冶炼再次造渣，第二次倒渣后才出钢。双渣法主要是在冶炼高硅铁水时应用，目的是为了减少喷溅的发生。双渣法能够冶炼硅比较高的铁水但是增加钢铁料消耗。
2.3留渣法
留渣法是将上一炉的终点渣部分或全部留给下一炉使用，此方法的有优点是能够降低白灰消耗，实现少渣冶炼。留渣法的缺点是兑铁过程容易喷溅造成安全隐患。
以上三种冶炼方法在我厂均有采用，在冶炼Q195时采用用单渣法操作平均的脱磷率为82.88%左右。双渣法主要是在铁水硅大于0.50%时应用；留渣则主要针对铁水硅小于0.20%时，为了提高前期的开渣速度，提高脱磷率。传统的冶炼工艺在冶炼磷小于0.120%时基本能够满足我厂现有钢种的要求，但随着高炉大量使用高磷矿和配加钢渣粉，造成铁水磷含量波动较大，磷最高能够达到0.160%左右，此时对于传统的转炉冶炼工艺就很难达到现有钢种的脱磷要求。如何在现有条件下实现转炉的高效脱磷，结合留渣和双渣两种工艺的特点，提出“留渣双渣法”工艺。
3脱磷反应机理在留渣双渣法中的应用
3.1转炉脱磷的反应机理
3.1.1脱磷的热力学原理(1)：
脱磷反应为：3（CaO）+2[P]+5(FeO)=(3CaO·P2O5)+5Fe…………（1）
lgK=40067/T-15.06……………………………………………………（2）
式中，K为平衡常数；T为反应温度
从式（1）中可以看出，适当提高炉渣中的CaO、FeO含量，能够促进脱磷反应的进行。从式（2）中可以看出，随着反应温度的升高，平衡常数降低，不利于脱磷反应的进行。
3.1.2脱磷反应的动力学条件：
转炉冶炼过程脱磷反应基本是在钢渣界面上进行，脱磷速率主要受渣钢两侧的传质速率控制。因此，充分的搅拌是促进脱磷反应的动力学条件。同时良好的流动性有利于提高渣钢接触面积，促进脱磷反应的进行。
3.2留渣双渣法
留渣双渣流程如图1所示。

图1留渣双渣流程图
留渣双渣工艺(见图1)的基本原理是利用了吹炼前期温度低，有利于脱磷的热力学条件，较低的碱度达到较高脱磷效率的目的，在脱磷渣脱磷能力接近饱和时将低碱度脱磷渣倒出，大幅度降低炉内磷负荷水平；倒渣结束后重新加料造脱碳渣，此时因为炉内磷负荷已经较低，即便脱碳期不利于脱磷，磷在渣钢间分配比较低，依然可以实现终点磷含量较低的目的。由于脱磷期结束倒出了大部分炉渣，炉内SiO2含量大幅度降低，脱碳期只需加入较少的渣料即可达到较高的碱度，因脱碳期炉内温度升高，不利于脱磷，脱碳期的高碱度脱碳渣在低温阶段还具有较高的脱磷效率，因此，将出钢后的脱碳渣通过溅渣等手段固化，留在炉内，作为下一炉次的脱磷渣，利用脱磷期的低温条件，重新具备较高脱磷能力，减少前期渣料加入量。如此反复循环，可以实现在渣料成本不会大幅度升高的前提下，实现较高的脱磷效率。
3.3炉渣双渣法工艺难点
留渣双渣工艺将整个转炉冶炼分为三个阶段，第一个阶段为脱磷阶段；第二阶段为脱碳阶段。第三阶段为固化炉渣阶段。钢水中的磷的变化(2)如图2所示，它是以随着吹炼时间先下降然后升高再下降最后稳定在一个范围内，所以双渣留渣的难点是在脱磷阶段如何实现高效脱磷。

图2钢水中的磷、温度与吹炼时间变化曲线
通过查阅文献(4)最佳脱磷温度为1350℃-1420℃，前期的碱度控制在1.5左右，FeO控制在9%-15%。但是通过实验我厂的数据统计与其他厂存在一定的差距。实