窄流道封闭式叶轮的制壳工艺改进.pdf

精密铸造特种铸造及有色合金2007年第27卷第12期
窄流道封闭式叶轮的制壳工艺改进

孙延明
(泰钢合金深P1有限公司)

摘要生产封闭式窄流道叶轮，为降低成本，可避免使用水溶砂芯，采取直接制壳的方法。经过生产实践，沽3次面层
后，在进出水口部灌浆砂，中间灌干砂，既可保证铸件质量，减少废品，同时容易去除流道内的废砂。
关键词精密铸造;叶轮;制壳
中图分类号TG249.5文献标志码A文章编号1001-2249(2007)12-0950-01
精密铸造窄流道叶轮，特别是流道高度小于5度)。在生产中，将15kg以上的产品定义为大件，5kg
mm、直径大于150mm的封闭式叶轮，因流道内灌浆后以下的产品定义为小件。大件产品通常选择38^-42s,
无法清砂，只能采取灌干砂的方法制壳，最初生产时废小件产品通常选择32-38s。浆料粘度选择不当，会导
品率高达30%以上。产生废品的主要原因是，只沾面致面层型壳太薄，强度不足，铸件表面产生毛刺等现象，
层及2层砂后灌干砂，型壳强度不够，以致漏钢水及型或面层涂挂不均匀产生积浆现象，最终降低型壳强度，
壳胀形。将制壳工艺改为涂挂3次面层后灌干砂，经过面层浆料配制时，选用进口的830或1430硅溶胶和进
试验，废品明显减少，可以控制在10%内。因沾浆后流口300目错粉，第2层及以后的选用国产1430硅溶胶
道内缝隙非常窄，灌砂前需用80目过滤网，将错砂中大和>20。目煤研石粉。生产该款叶轮铸件时，选择以下
于80目的错砂去除，可顺利将砂灌入流道内。浆料配制工艺(见表1)0
表1浆料配制工艺

1组树及蜡模清洗面层(涂3层)第4层背层
组树时，除考虑铸件的补缩外，还需考虑制壳操作粉液比(质量比)3.5-3.61.4-1.51.2一1.3
方便，因流道内与表面干燥时间要求不同，为防止干燥度//s粘34^-3825^-2813-15
过程中外表面干燥过度，需在叶轮的外表圆弧面上增加备注:粘度用4#颜氏粘度杯检测
蜡钉(见图1)，以增加面层浆料与蜡模的粘附力，防止
面层脱落或出现爆裂现象，避免铸件上产生毛刺。3面层浆料涂挂及背层涂挂
清洗时因难以检查内腔清洗效果，必须选用新的清浆及淋砂沾过程中，需将面层浆料及错砂从叶轮的
洗剂XJX-829B和XJX-868，蜡树垂直向下保证清洗剂进水口缓慢渗人流道，再从出水口流出，在浆料流动过
从进水口进人流道，防止内腔清洗不干净导致面层涂挂程中，将图1所示蜡树A面朝上倾斜约500进行360“旋
不上，清洗后保证蜡树表面呈均匀的淡灰白色。转，并上下调整方向，以保证内腔全部涂上浆料，每层干
燥24h以上，共进行3次涂挂。
3次面第层干燥24h后，先用面层浆料混人错砂
(体积比为8:2)，将叶轮的进水口封住，然后向流道内
填100*1错砂，并用细铁丝插实，注意不能插坏型壳，当
错砂填至离口部约10mm时，用面层浆料混人错砂(体
积比为8:2)封住出水口部(见图1)，干燥48h后，确
认灌人的浆砂干燥后即可涂挂第4层浆砂，第4层干燥
约12h后沾制背层涂料，方法同普通产品。
图1封闭式叶轮蜡树示意图
注后振壳浇时适当延长振壳时间，尽量将口部灌的
1.模头2.叉模蜡条3.内浇道4.蜡模5.蜡打
浆砂振脱落，以使流道内的错砂流出，达到进出水口贯
浆料配制通，清砂效率接近普通产品。
(编辑:张振斌)
质量不同的精铸件需要选择不同的粘度(流杯粘

收稿日期:2007-08-20
第一作者简介:孙延明，男，1969年出生，工程师，泰钢合金深圳有限公司，深圳市布吉镇丹竹头村工业区立信路17-19号(518114)，电话:0755-
84736338转204,E一mail:[e-mail]

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