窄流道叶轮的制造方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110142380A(43)申请公布日2019.08.20(21)申请号201810137883.9(22)申请日2018.02.10(71)申请人无锡市东明冠特种金属制造有限公司地址214000江苏省无锡市锡山区鹅湖镇鹅湖路6号(72)发明人朱鹤峰(74)专利代理机构无锡市朗高知识产权代理有限公司32262代理人赵华(51)Int.Cl.B22C9/28(2006.01)B22C9/04(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称窄流道叶轮的制造方法(57)摘要本发明提供窄流道叶轮的制造方法，采用步骤为：S1、面层按照正常工艺制作面层；S2、二层三层按面层在制作两次；S3、三层干燥后，用二层浆料沾浆不浮砂；S4、等到检查干燥后用石英砂堵住流道后倒入硅溶胶；S5、流道干燥后，沾二层浆料和二层砂做过度层；S6、然后根据叶轮的大小加固层两层和三层；S7、封层后脱蜡24小时后即可焙烧；S8、烘焙后浇注；S9、浇注后自然冷却；S10、震壳后叶轮流道里的砂随着震动频率自然流出，因内里是锆砂制壳很容易脱落完成，采用合理的设计思路，通过层与层之间三种元素的相互配合，不添加或者添加元素，克服了现有的制壳难，清砂难的原因而导致生产成本较高的缺陷，具有效率提高、成本低廉的优点。CN110142380ACN110142380A权利要求书1/1页1.窄流道叶轮的制造方法，步骤为：S1、制作面层：将面层浆料及锆砂从叶轮的进水口缓慢渗入流道,再从出水口流出,在浆料流动过程中,将蜡树A面朝上倾斜约50°进行360°旋转,并上下调整方向,以保证内腔全部涂上浆料，面层制造后冷却24-36h；S2、两次重复S1步骤，制造二层、三层；S3、第三层干燥24h后，用二层浆料进行沾浆、浮砂；S4、沾浆后进行检查，检查干燥后堵住流道后倒入硅溶胶，直到流道砂充实；S5、流道干燥后，沾二层浆料和二层砂做过度层；S6、然后根据叶轮的大小加固面层、二层和三层即可；S7、封层后脱蜡18-36小时后焙烧；S8、焙烧后浇注；S9、浇注后自然冷却；S10、震壳后叶轮流道里的砂随着震动频率自然流出，因内里是锆砂制壳很容易脱落完成。2.根据权利要求1所述的窄流道叶轮的制造方法，其特征在于：S3中，二层浆料与浮砂以8:2的比例混合。3.根据权利要求1所述的窄流道叶轮的制造方法，其特征在于：S4中，采用80-120目的石英砂堵住流道。4.根据权利要求1所述的窄流道叶轮的制造方法，其特征在于：S7中，脱蜡24小时后焙烧。5.根据权利要求1所述的窄流道叶轮的制造方法，其特征在于：，焙烧的加热温度为1050-1100℃，保温的时间≥40min。6.根据权利要求1所述的窄流道叶轮的制造方法，其特征在于：S9中，浇注温度根据铸件的壁厚选择温度浇注。7.根据权利要求1所述的窄流道叶轮的制造方法，其特征在于：浇注后振壳时适当延长振壳时间,将口部灌的浆砂振脱落,以使流道内的锆砂流出,达到进出水口贯通。2CN110142380A说明书1/2页窄流道叶轮的制造方法技术领域[0001]本发明主要涉及金属焊接领域，尤其涉及窄流道叶轮的制造方法。背景技术[0002]众所周知离心铸管在浇注过程中管身的外壁的致密度远远好于内壁，因由于离心力的作用使液态中重质点金属向外发散集中在管身的外壁而液态中非金属及渣、气则飘浮集中在管身的内腔面并且内表面粗糙及垃圾夹杂物多,由于这一特定工艺决定了离心铸造内腔的加工余量通常要放到7～10毫米（单面）,虽然放了加工余量，还是不尽人意，加工到成品的尺寸内部仍有铸造缺陷产生。发明内容[0003]本专利提供一种窄流道叶轮的制造方法，步骤为：S1、制作面层：将面层浆料及锆砂从叶轮的进水口缓慢渗入流道,再从出水口流出,在浆料流动过程中,将蜡树A面朝上倾斜约50°进行360°旋转,并上下调整方向,以保证内腔全部涂上浆料，面层制造后冷却24-36h；S2、两次重复S1步骤，制造二层、三层；S3、第三层干燥24h后，用二层浆料进行沾浆、浮砂；S4、沾浆后进行检查，检查干燥后堵住流道后倒入硅溶胶，直到流道砂充实；S5、流道干燥后，沾二层浆料和二层砂做过度层；S6、然后根据叶轮的大小加固面层、二层和三层即可；S7、封层后脱蜡18-36小时后焙烧；S8、焙烧后浇注；S9、浇注后自然冷却；S10、震壳后叶轮流道里的砂随着震动频率自然流出，因内里是锆砂制壳很容易脱落完成。[0004]优选的，S3中，二层浆料与浮砂以8:2的比例混合。[0005]优选的，S4中，采用80-120目的石英砂堵住流道。[0006]优选的，S7中，脱蜡24小时后焙烧。[0007]优选的，焙烧的加热温度为1050-1100℃，保温的时间≥40mi