旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料及制备旋压轮毂的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN105316546A(43)申请公布日2016.02.10(21)申请号201510749618.2(22)申请日2015.11.05(71)申请人上海交通大学地址200240上海市闵行区东川路800号(72)发明人张亚莲王锋华章桢彦董杰丁文江(74)专利代理机构上海汉声知识产权代理有限公司31236代理人胡晶(51)Int.Cl.C22C21/08(2006.01)B23P15/00(2006.01)权利要求书2页说明书6页(54)发明名称旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料及制备旋压轮毂的方法(57)摘要本发明涉及轮毂的技术领域，特别涉及一种旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料及用该铝合金材料制备旋压轮毂的方法。本发明的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，包括Mg2.00～5.80wt％，Si0.25～0.50wt％，Mn0.35～0.60wt％，Fe0.35～0.5wt％，Cu≤0.07wt％，Cr0.25～0.35wt％，Zn0.16～0.25wt％，Ti0.12～0.20wt％，和余量的Al及不可避免的杂质。本发明的Al-Mg-Si系铝合金材料为不可热处理强化铝合金，所制得的铝合金轮毂无需进行高温长时间的固溶及时效处理，不仅能简化铝合金轮毂生产工艺，提高生产效率，同时能够降低能耗，缓解资源压力。CN105316546ACN105316546A权利要求书1/2页1.一种旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，包括Mg2.00～5.80wt％，Si0.25～0.50wt％，Mn0.35～0.60wt％，Fe0.35～0.5wt％，Cu≤0.07wt％，Cr0.25～0.35wt％，Zn0.16～0.25wt％，Ti0.12～0.20wt％，和余量的Al及不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，包括Mg2.50～5.50wt％，Si0.30～0.45wt％，Mn0.40～0.55wt％，Fe0.40～0.45wt％，Cu≤0.05wt％，Cr0.28～0.32wt％，Zn0.18～0.23wt％，Ti0.13～0.16wt％，和余量的Al及不可避免的杂质。3.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Mg的含量为2.50～5.50wt％。4.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Si的含量为0.30～0.45wt％。5.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Mn的含量为0.40～0.55wt％。6.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Cr的含量为0.28～0.32wt％。7.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Cu的含量为≤0.05wt％。8.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Zn的含量为0.18～0.23wt％。9.根据权利要求1所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料，其特征在于，所述Ti的含量为0.13～0.16wt％。10.一种采用权利要求1-9中任意一项所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料制备旋压轮毂的方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步：对所述的Al-Mg-Si系铝合金材料进行熔炼，铸造成扁锭；第二步：对扁锭进行锯切铣面，之后进行均匀化处理；第三步：室温下进行锻压实现轮毂轮辐的成形，得到底部为轮辐状的直筒件；第四步：室温下对直筒件进行旋压实现轮毂轮辋和轮缘的成形；第五步：对得到的轮毂进行打磨抛光、涂油防锈处理。11.根据权利要求10所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，所述第二步中的均匀化处理的温度为430℃～500℃，处理时间为8～40小时。12.根据权利要求10所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，所述第四步中的旋压的温度是室温，旋压的主轴转速为300-600r/min，进给率为0.5-2mm/r。13.根据权利要求10所述的制备旋压轮毂的方法，其特征在于，制备得到的轮毂内径为450mm～500mm，轮辋壁厚为8mm～15mm。14.一种采用权利要求1-9中任意一项所述的旋压轮毂用Al-Mg-Si系铝合金材料制备旋压轮毂的方法，其特征在于，包括以下步骤：第一步：对所述的Al-Mg-Si系铝合金材料进行熔炼，铸造成扁锭和直筒件坯料；第二步：对扁锭和直筒件坯料进行锯切铣面，之后进行均匀化处理；第三步：室温下对扁锭进行锻压实现轮毂轮辐部分的成形；2CN105316546A权利要求书2/2页第四步：室温下对直筒件坯料进行旋压成