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浅谈数控车床一般螺纹的加工

在数控车床上能够车削米制、英寸制、模数和径克制四种标准螺纹，不论车削哪一种螺纹，

车床主轴与刀具之间一定保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应

平均地挪动一个（工件的）导程的距离。

以下经过对一般螺纹的剖析，增强对一般螺纹的认识，以便更好的加工一般螺纹。

一、一般螺纹的尺寸剖析

数控车床对一般螺纹的加工需要一系列尺寸，一般螺纹加工所需的尺寸计算剖析

主要包含以下两个方面：

、螺纹加工前工件直径

考虑螺纹加工牙型的膨胀量，螺纹加工前工件直径


D/d


－0.1P


，即螺纹大径减

0.1螺距，一般依据资料变形能力小取比螺纹大径小


0.1到0.5。

、螺纹加工进刀量

螺纹加进刀量能够参照螺纹底径，即螺纹刀最后进刀地点。螺纹小径为：大径－２倍牙高；牙高=0.54P（P为螺距）

螺纹加工的进刀量应不停减少，详细进刀量依据刀具及工作资料进行选择。二、一般螺纹刀具的装刀与对刀

车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到必定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增

大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向

力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母空隙过大，以致吃刀深度不停自动趋

向加深，进而把工件抬起，出现啃刀。此时，应实时调整车刀高度，使其刀尖与

工件的轴线等高（可利用尾座顶尖对刀）。在粗车和半精车时，刀尖地点比工件

的出中心高1％D左右（D表示被加工工件直径）。

工件装夹不牢工件自己的刚性不可以承受车削时的切削力，因此产生过大的挠度，

改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成切削深度突增，出现啃刀，

此时应把工件装夹坚固，可使用尾座顶尖等，以增添工件刚性。

一般螺纹的对刀方法有试切法对刀和对刀仪自动对刀，能够直接用刀具试切对

刀，也能够用G50设置工件零点，用工件移设置工件零点进行对刀。螺纹加工

对刀要求不是很高，特别是Z向对刀没有严格的限制，能够依据编程加工要求

而定。

三、一般螺纹的编程加工

在当前的数控车床中，螺纹切削一般有三种加工方法：G32直进式切削方法、G

92直进式切削方法和G76斜进式切削方法，因为切削方法的不一样，编程方法不

同，造成加工偏差也不一样。我们在操作使用上要认真剖析，争取加工出精度高的

部件。

1、G32直进式切削方法，因为双侧刃同时工作，切削力较大，并且排削困难，

所以在切削时，两切削刃简单磨损。在切削螺距较大的螺纹时，因为切削深度较

大，刀刃磨损较快，进而造成螺纹中径产生偏差；可是其加工的牙形精度较高，

所以一般多用于小螺距螺纹加工。因为其刀具挪动切削均靠编程来达成，所以加

工程序较长；因为刀刃简单磨损，所以加工中要做到勤丈量。

2、G92直进式切削方法简化了编程，较G32指令提升了效率。

3、G76斜进式切削方法，因为为单侧刃加工，加工刀刃简单损害和磨损，使加

工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。

但因为其为单侧刃工作，刀具负载较小，排屑简单，并且切削深度为递减式。因

此，此加工方法一般合用于大螺距螺纹加工。因为此加工方法排屑简单，刀刃加

工工况较好，在螺纹精度要求不高的状况下，此加工方法更加方便。在加工较高

精度螺纹时，可采纳两刀加工达成，既先用G76加工方法进行粗车，而后用G

32加工方法精车。但要注意刀具开端点要正确，不然简单乱扣，造成部件报废。

、螺纹加工达成后能够经过察看螺纹牙型判断螺纹质量实时采纳举措，当螺纹牙顶未尖时，增添刀的切入量反而会使螺纹大径增大，增大批视资料塑性而定，

当牙顶已被削尖时增添刀的切入量则大径成比率减小，依据这一特色要正确对待

螺纹的切入量，防备报废。

在机械制造业中采纳数控车削的方法加工螺纹是当前常用的方法。与普

通车削对比，螺纹车削的进给速度要超出10倍，螺纹刀片刀尖处的作

使劲要高100～1000倍，切削速度较快，切削力较大和作使劲齐集围

较窄以致螺纹的加工难度高。笔者经过大批的实验，以为要从刀具的几

何参数、切屑液和程序的编写3个方面来提升数控车削螺纹的精度。

图1接头部件(45钢)

实例剖析

比如加工图1所示部件。

选择合理的刀具几何参数

由图1可知该螺纹属于细牙一般螺

纹，选择硬质合金三角形外螺纹车

刀。螺纹车刀的几何形状见图2。

在螺纹刀