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数控车床普通螺纹的加工

数控车床普通螺纹的加工【1】 摘要：在日常生活中，随处都可以见到螺丝钉或是螺丝帽相关的东西，可以说人们的日常生活用品离不开这些东西，它与人们的生活息息相关。 无论是螺丝钉，还是螺丝帽或一些其他的与螺丝相关的东西都是由螺纹构成的。 在机械工业制造中，这些带有螺纹的零件运用的相当的广泛，而螺纹的加工却是一个难点。 因此，想要快速高效的提升产品的价值，必须要提高螺纹的质量。 关键词：螺纹的对刀;螺纹的加工;螺纹的检测 在起亚数控车床上可以车削的螺纹包含了四种标准，分别是米制、英寸制、模数与径节制。 无论车削的螺纹是哪一种，车船的主轴和刀具之间的关系是一种连续的运动，即每转动一次主轴，相应的刀具需要均匀移动一个导程的距离。 一、数控加工普通螺纹之前的准备工作 1.1普通螺纹的尺寸 任何数控车床加工普通螺纹都需要一定的尺寸，进一步计算研究加工普通螺纹所需的尺寸，具体包含以下方面： 1.1.1加工普通螺纹之前的直径。 考虑到加工普通螺纹牙型会出现一定的膨胀量，加工螺纹之间零件直径为D/d-0.1p，也可以理解为螺纹直径减去0.1螺距，大部分状况下，要按照材料变形情况，小于普通螺纹具体在0.1-0.5之间。 1.1.2加工螺纹的进刀量。 可以按照螺纹的地径对螺纹的进刀量实行参考，也就是螺纹刀进到的最终位置。 螺纹的小径：大径-2倍的牙高，牙高=0.45p，应当要不断减少螺纹加工产生的进刀量，按照详细的刀具与工作材料确定进刀量。 1.2螺纹刀具的装刀与对刀 1.2.1装刀。 较高或者较低安装车刀，当吃刀形成一定的深度时，车刀的后刀面便会顶住工件，随着也增加了摩擦力，这时候就会顶弯工件，甚至产生啃刀问题。 假如较低，排出切屑就比较困难，在工件中心形成了车刀的进向力方向，横进的丝杠和螺母之间产生了较大间隙，造成了不断增加了吃刀深度，进而抬起了工件，因此产生了啃刀问题。 这时，应当对车刀的高度有效调整，有利于刀尖和工件轴线保持在相同的高度。 在粗车或者半精车的过程中，刀尖所在位置要比工件所在的位置高出大概D(D指的是被加工工件的直径)。 1.2.2对刀。 工件的装夹缺乏稳定时，工件本身的柔韧性无法对车削的刀削力积极承受时，就会形成很大的挠度，改变了工件和车刀的重心高度，加深了切削深度，产生了啃刀问题，此时，应当固定工件装夹，可以将尾座顶尖，进一步加大工件的刚性。 二、数控加工普通螺纹的方法 当前，在数控车床中，通常情况下切削螺纹加工方法包括G32直进式切削方法、G92直进式切小方法和G76斜进式切削方法，但是由于不同的切削方法，编程方法也不一样，因此形成不同的加工误差。 2.1G32直进式切削方法 由于两侧的刀刃同一时间开展工作，形成了较大的切削力，排削工作也十分困难，因此在开展切削工作时，非常容易磨损两侧的切削刃。 当螺纹切削螺距较大时，由于形成了较大的切削深度，也会对刀刃造成较大磨损，导致螺纹形成了中径误差。 但是，牙形加工精度也要求很高，因此在通常状况下，一般用于加工小螺距螺纹。 在刀具移动刀削时，都需要编程积极实现，因此造成了较长的加工过程。 另外由于十分容易磨损刀刃，因此加工时需要经常组织测量。 2.2G76斜进式的切削方法 由于采取的单侧刀刃加工，非常容易磨损和损伤刀刃，导致加工螺纹面不直，改变了刀尖角，就导致牙形拥有较低的精度。 但是由于其采取但刀刃开展工作，刀具承受的负载不大，较为容易进行排屑，同时形成了递减式切削深度，因此，通常在大螺距的螺纹加工中采取此方法。 由于该加工方法容易排屑，加工刀刃工况良好。 所以，在要求螺纹精度较低的情况下，这一加工方法十分便捷。 当加工高精度螺纹时，可以采取两刀加工方法，也就是先采取G76方法实施粗车，之后采取G32加工方法实施精车，其中刀具必须保证准确的起始点，否则，容易产生乱扣，报废零部件。 三、普通螺纹的数控加工 通过大量的实验证明，要想提高数控螺纹加工的精度，必须要从刀具的几何参数、切削液以及程序的编程这三方面进行提高。 3.1选择合理的刀具几何参数 在螺纹刀的两个刀刃上摸出宽度为0.2～0.4mm倒棱，r=5°，刀尖角应减小30°，磨成59.5°。 在安装螺纹车刀的时候，尽量缩减伸出来的长度，防止由于缺乏刀杆刚性进一步造成切削发生振动。 安装螺纹车刀高度也需要关注，较高，后刀面便会顶住工件，加大了摩擦力，进一步形成了扎刀问题;较低，不容易排出切屑，就会把工件顶起，造成“轧车”。 因此，正确的位置是工件中心比刀尖位置低0.1～0.3mm。 3.2选择切削液 在对螺纹进行切削过程中，科学选择切削液，能够减少切削形成的热量，避免由于温度较高形成的误差：在金属表面产生薄膜，在工件和刀具之间减少摩擦力，还能够清除铁屑，减少工件表面形成的粗糙程度，可以有效地减少刀具的磨损。