砼外观质量防治措施.doc

书山有路勤为径学海无涯苦作舟。砼外观质量防治措施一、砼表面麻面：现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑但无钢筋和石子外露。原因分析：1、模板表面粗糙或清理不干净粘有干硬水泥砂浆等杂物拆模时砼表面被粘损。2、未涂刷钢模板脱模剂或木模板未清理干净、未浇水湿润拆模时砼表面粘结模板。3、模板接缝拼装不严密灌注砼时缝隙漏浆出现拼缝处翻砂错台不均匀。4、砼振捣不密实砼中的气泡未排出一部分气泡停留在模板表面形成麻点。。后期施工预防措施：1、模板面清理干净不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。2、木模板灌注砼前用清水充分湿润清洗干净不留积水使模板缝隙拼接严密如有缝隙填严防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀不得漏刷。3、砼必须按操作规程分层均匀振捣密实严防漏捣每层砼均匀振捣至气泡排除为止。整改措施：麻面主要影响砼外观对于面积较大的部位进行修补。即将麻面部位用清水刷洗充分湿润后用1∶2水泥砂浆抹刷水泥砂浆必须调制和砼颜色基本一致保证修补后的外观质量。二、砼表面蜂窝现象：砼局部酥松水泥砂浆少石子多石子之间出现空隙较多形成蜂窝状的孔洞。原因分析：1、砼配合比不合理粗细骨料、水泥材料配比错误或加水量不准造成水泥砂浆少石子多。2、砼搅拌时间短没有拌合均匀砼和易性差塌落度控制不到位振捣不密实。3、未按操作规程灌注砼下料口位置不当（尤其未侧墙下料口距浇筑面高于2m）使石子集中振不出水泥浆造成砼离析。4、砼一次下料过多没有分段、分层灌注或分层、分段未严格按30~50cm控制振捣过程中振捣不密实或下料与振捣配合不好第一层未振捣又浇筑第二层砼。5、模板孔隙未堵好出现水泥浆流失或模板支架不牢固振捣砼时模板支架移位造成严重漏浆、涨模（尤其cs-11段侧墙）。后期施工预防措施：1、砼配料时严格控制配合比经常检查保证材料计量准确采用电子自动计量。2、砼拌合均匀颜色一致其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过要采取串筒、溜槽等措施下料。3、砼的振捣分层捣固灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍一般控制在50cm一层。4、捣实砼拌合物时插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；一般控制在30cm左右。5、振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2一般距侧墙模板为10cm。6、为保证上下层砼结合良好振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉不再出现气泡表面泛砂浆为准。7、灌注砼时经常观察模板、支架、堵缝等情况发现有模板走动立即停止灌注并在砼初凝前修整完好。8、注意砼浇筑间歇时间控制尤其是墙体、柱根部防止出现“烂脖子”现象。整改措施：1、砼表面为小蜂窝时可先用水冲洗干净然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补。2、砼表面为大蜂窝则先将松动的石子和突出颗粒剔除尽量形成喇叭口外口大些然后用清水冲洗干净湿润再用高一级的细石砼捣实并加强修补砼的养护。三、砼孔洞：现象：砼结构内有空隙局部没有砼。原因分析。1、在钢筋密集处或预埋件处砼灌注不畅通不能充满模板间隙。2、未按顺序振捣砼产生漏振。3、砼产生离析现象砂浆和骨料分离石子成堆或严重跑浆。4、砼工程的施工组织不到位未按施工顺序和施工工艺认真操作。5、砼中有硬块和杂物掺入或木块等大件料具（如短钢管、短方木、扣件、顶托等）掉入砼中。6、不按规定下料直接将砼卸入模板内一次下料过多下部因振捣器振动作用半径达不到形成松散状态。后期施工预防措施：1、在钢筋密集处可采用细石砼灌注使砼充满模板间隙并认真振捣密实。2、机械振捣有困难时可采用人工捣固配合。3、预留孔洞或预埋件处在两侧同时下料。下部往往灌注不满振捣不实采取在侧面开口灌注的措施振捣密实后再封好模板然后往上灌注。4、采用正确的振捣方法严防漏振。振捣方法。a.插入式振捣器采用垂直振捣方法即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣即振捣棒与砼表面成一定角度约40°～45°。b.振捣器插点均匀排列可采用行列式或交错式顺序移动不混用以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径（r）的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。5、控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析砼自由倾落高度不超过2m大于2m时要用溜槽、串筒等下料。6、防止粗细骨料中混有粘土块或冰块等杂物发现砼中有杂物及时清除干净。7、加强施