保证砼外观质量的措施.doc

保证墩身混凝土外观质量措施
一、模板强度、刚度及稳定性要求：1、设计有双线流线形圆端实体墩、单圆柱墩等,墩高种类较多,采用基本节为2米／节，另根据具体墩柱高度配1米／节、0.5米／节的钢模板进行高度调整。模板使用材料材质为Q235碳素结构钢，模板用料规格为：面板δ6mm，横、竖向连接角钢L1002*10，竖向加肋为槽钢[10，间距为300mm；横向加肋为双槽钢2[12，直接放置于向加肋上，横向间距为1000mm。2、用有对拉杆式模板，拉杆采用直径φ25圆钢，两端套M24螺纹，每端用双螺母紧固，外加PVC套管，以利于用后抽出拉杆，重复使用。3、严格控制焊接加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合构件要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝特别打磨确保严密不漏浆。
二、模板试拼要求、模板接缝处理、预防措施、漏浆等措施：
1、模板使用前先进行试拼，拼装前模板四周贴双面胶，节间用螺栓连接紧。其中相邻两节表面高低差尺量允许偏差小于2mm，表面平整度用2m靠尺和塞尺量不少于3处不大于5mm，不合要求进行打磨修整。
2、模板逐层检查高程、错牙、接缝密封，符合要求后用拉筋加固稳固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。
3、试拼合格后进行安装，模板内干净无杂物，拼装平整严密，涂刷优质长效脱模剂，可以试用色拉油。

三、混凝土拌和及混凝土性能指标检测要求：1、水泥按配合比要求选用，水泥的混合材料为粉煤灰。2、外加剂采用高减水率、坍落度损失小、适量引气、与水泥及其它胶凝材料相容性良好。3、细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，4、粗骨料用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的碎石并水洗，混凝土采用二级配粗骨料。以上原材料均应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求，并具有检测合格报告。5、混凝土采用强制式搅拌机搅拌，拌和站要经过合格验收，每工作班开盘生产前对计量系统进行校准，并做好记录。6、混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比，提出施工配合比。7、混凝土拌和站在拌制前必须认真执行施工配合比，准确输入计量数据。并按照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求合理进行二次投料：按照先投细骨料、胶凝粉料（搅拌30秒以上）→再投水和液体外加剂（搅拌30秒以上）→最后投入粗骨料（搅拌60秒以上）。总搅拌时间宜在2min～3min。8、对首盘混凝土的坍落度、含气量、泌水率、拌和物温度等应进行测试，确认其满足配合比设计和施工工艺要求。混凝土拌和站在连续生产过程中，应跟踪监测砂、石含水率，并根据测试结果维持或重新下发施工配合比，同时监控混凝土各项工艺性能指标。该项工作每工作班最少一次，并根据情况适时增加，做好记录。9、混凝土采用砼罐车运输，保证浇筑过程连续进行。运输过程中连续搅拌，确保混凝土不发生离析。10、在浇筑前应将运输车快速转动，对混凝土进行二次搅拌，现场测试混凝土工艺性能，经现场工号技术人员确认后方可入模浇筑。同时现场工号技术人员应组织试验人员制作满足质量验收必须的检测试件。当发生混凝土严重泌水、离析或坍落度损失过时，应由试验人员提出解决方案，合理调整后才能浇筑；同时立即通知拌和站加强控制。任何情况都不许单独加水。11、同条件试件，从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并浇筑现场成型和养护，制作数量按规定要求。12、用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件，从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，在浇筑现场条件下成型。试件在20℃±5℃条件下覆盖保湿养护24～48小时后，编号、拆模转入标准养护条件下养护到龄期为56d再进行试验，制作数量按规定要求。13、对于混凝土浇筑时的模板温度、拌和物的入模温度、拆模时的温度及养护过程中的温度，要进行测量控制并记录。大体积砼内部设温控措施，要有降水化热措施。四、混凝土振捣要求：1、混凝土要连续分层浇筑，过程中随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣采用插入式振捣器，振捣要设专人，避免重复振捣或漏震、防止过振。2、直径5厘米插入式振捣棒的移动间距不大于35CM，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持100mm的距离。3、每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。4、振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，“快插、慢拔、慢插、慢拔”，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。5、加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。振捣应避免碰撞模板、钢筋及其它预埋部件。6、一次浇筑的混凝土要分层浇筑，不得随意留施工缝。在浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并保证使其均匀密实。7、预留施工缝的按规范要求办理。