轮毂支架成型工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106391984A(43)申请公布日2017.02.15(21)申请号201610823284.3(22)申请日2016.08.31(71)申请人宁波可挺汽车零部件有限公司地址315212浙江省宁波市东钱湖旅游度假区莫枝北路369号(72)发明人任宁向帅陈一田张孟军(51)Int.Cl.B21K1/40(2006.01)B21J3/00(2006.01)C21D9/00(2006.01)C21D1/18(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称轮毂支架成型工艺(57)摘要本发明提出一种轮毂支架成型工艺，其包括下料、锻造和调质处理三个步骤。本发明轮毂支架成型工艺，通过在锻造过程中进行初锻、中锻、终锻，分阶段处理防止出现晶粒粗大，相比于现有技术成型的轮毂支架，剪切强度和硬度都有大的提升，综合力学性能提高。CN106391984ACN106391984A权利要求书1/1页1.一种轮毂支架成型工艺，其特征在于：包括如下步骤：步骤S1：下料：选取长径比为(1.8～2.2)∶1的圆柱形钢材为锻造原料；步骤S2：锻造：将锻造原料加热到1250±10℃，然后进行拔长，再放入弯曲模具中进行弯曲，弯曲模具温度为370±20℃，形成初锻件；把初锻件回炉加热到1200±10℃，初锻件的一端为杆部端，另一端为头部端，将头部端倒棱并按照截面积为1∶(0.6～0.7)∶(0.3～0.4)进行锻造，杆部端按照截面积为1∶(0.9～1.1)进行锻造，形成中锻件；把中锻件回炉加热到1160±10℃，再放入成型模具中进行成型，成型模具温度为410±20℃，形成终锻件；步骤S3：调质处理：把终锻件加热到850±20℃，保温30～50min后，放入油中进行淬火，然后再加热到520±10℃，进行回火，然后回火结束，空冷到25℃室温，完成锻造过程。2.根据权利要求1所述的轮毂支架成型工艺，其特征在于：所述步骤S1中钢材为40Cr合金钢。3.根据权利要求1所述的轮毂支架成型工艺，其特征在于：所述步骤S2中锻造原料拔长后长度增加20％～30％。4.根据权利要求1所述的轮毂支架成型工艺，其特征在于：所述步骤S2中弯曲模具，在锻件放入前，应喷洒石墨水，所述石墨水为石墨与水的混合物，其中石墨所占质量百分比为为3～5％。5.根据权利要求4所述的轮毂支架成型工艺，其特征在于：所述石墨牌号为399。6.根据权利要求1所述的轮毂支架成型工艺，其特征在于：所述步骤S2中成型模具，在锻件放入前，应喷洒石墨水，所述石墨水为石墨与水的混合物，其中石墨所占质量百分比为为3～5％。7.根据权利要求6所述的轮毂支架成型工艺，其特征在于：所述石墨牌号为399。2CN106391984A说明书1/3页轮毂支架成型工艺技术领域[0001]本发明涉及汽车零件制造领域，更具体地，涉及一种轮毂支架成型工艺。背景技术[0002]汽车扭力梁后悬架，一般由纵臂、轮毂支架、弹簧座、扭杆支架、扭杆等组成。轮毂支架是汽车上主要的保安类零件，也是重要的传力零件，它要求制作该组件的金属具有较好的抗剪切、耐冲击等综合机械性能；轮毂支架的制作过程一般包括机械加工过程和锻造过程，机械加工采用以CNC车床、卧式多工位回转工作台组合机、专用机床和CNC磨床为主要设备，组件的精度一般都没有问题；锻造过程中，由于该组件零件形状复杂，整体呈长条形，头部和杆部面积相差较大，锻件头部和杆部最大截面积之比约为10∶1，增加了组件的制作难度，组件的性能一致性较差，综合机械性能差异性较大。[0003]因此，需要提出一种新的轮毂支架成型工艺以改善成型的轮毂支架的综合力学性能。发明内容[0004]为了克服现有技术中的上述缺陷，本发明提出一种新的轮毂支架成型工艺以改善成型的轮毂支架的综合力学性能。[0005]本发明采用以下技术方案：一种轮毂支架成型工艺，包括如下步骤：[0006]步骤S1：下料：选取长径比为(1.8～2.2)∶1的圆柱形钢材为锻造原料；[0007]步骤S2：锻造：将锻造原料加热到1250±10℃，然后进行拔长，再放入弯曲模具中进行弯曲，弯曲模具温度为370±20℃，形成初锻件；把初锻件回炉加热到1200±10℃，初锻件的一端为杆部端，另一端为头部端，将头部端倒棱并按照截面积为1∶(0.6～0.7)∶(0.3～0.4)进行锻造，杆部端按照截面积为1∶(0.9～1.1)进行锻造，形成中锻件；把中锻件回炉加热到1160±10℃，再放入成型模具中进行成型，成型模具温度为410±20℃，形成终锻件；[0008]步骤S3：调质处理：把终锻件加热到850±20℃，保温30～50min后，放入油中进行淬火，然后再加热到520±10℃，进行回火，然后回火结束，空冷到25