一种动态调节电动车车轮轮径的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106827972A(43)申请公布日2017.06.13(21)申请号201710075102.3(22)申请日2017.02.13(71)申请人杨静地址230031安徽省合肥市蜀山区习友路66号(72)发明人杨静(51)Int.Cl.B60C19/00(2006.01)B60T8/172(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图3页(54)发明名称一种动态调节电动车车轮轮径的方法(57)摘要本发明公开了一种动态调节电动车车轮轮径的方法，包括获取驱动力和/或制动力比例的步骤、检测实际磨损量的步骤、建立实际磨损量矩阵、轮径差值向量矩阵、差异指标矩阵的步骤、以及根据这些矩阵校正下一时段的驱动力和/或制动力比例矩阵的步骤。通过本发明不但可以使各个车轮的磨损量保持在规范值以下，而且可以使两两车轮之间的轮径差异保持在规范值以下，可以提高电动车的安全性和舒适性。CN106827972ACN106827972A权利要求书1/1页1.一种调节电动车车轮轮径的方法，其特征在于，所述方法包括：检测车轮磨损量的步骤，以及根据所述车轮磨损量调节对应车轮上的负荷的步骤。2.一种动态调节电动车车轮轮径的方法，其特征在于，所述方法包括：步骤1：获取行驶状态下的当前的第一时刻t1的分配到各个车轮的驱动力和/或制动力的比例，建立第一时刻t1的驱动力和/或制动力比例的第一矩阵；步骤2：通过磨损检测单元获取第一时刻t1的各个车轮的实际磨损量，建立第一时刻t1的实际磨损量的第二矩阵；所述磨损检测单元包括嵌在轮胎的不同胎面深度的多个射频标签，当某一个射频标签被毁坏时，该射频标签所对应的胎面深度即为实际磨损量；步骤3：判断所述第二矩阵的各个元素是否均小于对应当前行驶里程的轮胎磨损规范值，若是，则依次进行步骤4-7；否则直接进行步骤8；步骤4：根据所述第二矩阵，建立轮径差值向量的第三矩阵，所述轮径差值向量是一个以同轴的一对车轮的实际磨损量的差值为第一维度，同侧的一对车轮的实际磨损量的差值为第二维度，斜对角的一对车轮的实际磨损量的差值为第三维度的三维向量；步骤5：根据所述第三矩阵，建立差异指标的第四矩阵，所述差异指标是轮径差值向量的各个维度的绝对值的和；步骤6：根据所述第四矩阵，建立第五矩阵，并以第五矩阵作为第一时刻t1到未来的第二时刻t2的这一时段内的驱动力和/或制动力比例矩阵，所述第五矩阵中的元素是以第四矩阵中对应位置的元素为分子，第四矩阵所有元素之和为分母的分数；步骤7：在第二时刻t2，第五矩阵即是施加到各个车轮的驱动力和/或制动力比例的矩阵，获取第二时刻t2的各个车轮的实际磨损量，建立第二时刻t2的实际磨损量矩阵、轮径差值向量矩阵、差异指标矩阵、以及建立第二时刻t2到未来的第三时刻t3的这一时段内的驱动力和/或制动力比例矩阵，依此类推顺延；步骤8：大于等于所述轮胎磨损规范值的元素所对应的车轮，在第一时刻t1到未来的第二时刻t2的这一时段内降低分配到该车轮的驱动力和/或制动力的比例。3.如权利要求1-2所述的方法，其特征在于：所述轮胎磨损规范值由经验设定或由轮胎厂提供。4.如权利要求1-3所述的方法，其特征在于：通过驱动力分配系统获取分配到各个车轮的驱动力比例。2CN106827972A说明书1/4页一种动态调节电动车车轮轮径的方法技术领域[0001]本发明属于电动汽车领域，特别涉及一种动态调节电动车车轮轮径的方法。背景技术[0002]车轮是保障电动车安全性和舒适性的关键因素之一。处于良好工作状态的车轮的轮径应当符合规范，并且不同车轮之间的轮径差值也应符合规范。例如，一种示例性规范要求同一轮轴上的一对车轮之间的最大轮径差值为0.2mm，并且交叉方向上一对车轮之间的最大轮径差值为0.3mm。[0003]电动车行驶过程中，车轮由于与路面的摩擦、碰撞等会发生磨损，使得轮径减小到规范规定的最小轮径以下，从而增大了爆胎的几率，增加了危险性。而且由于外部因素的复杂性，各个车轮的损耗并不完全相同，这就可能导致虽然单个车轮的轮径尚未减小到最小轮径以下，但是车轮之间的轮径差值已经不再符合规范。发明内容[0004]为解决上述问题，本发明提供了一种动态调节电动车车轮轮径的方法，以及运行该方法的设备。[0005]所述方法包括：[0006]步骤1：获取行驶状态下的当前的第一时刻t1的分配到各个车轮的驱动力和/或制动力的比例，建立第一时刻t1的驱动力和/或制动力比例的第一矩阵；[0007]步骤2：通过磨损检测单元获取第一时刻t1的各个车轮的实际磨损量，建立第一时刻t1的实际磨损量的第二矩阵；所述磨损检测单元包括嵌在轮胎的不同胎面深度的多个射频标签，当某一个射频标签被毁坏时，该射频标签所对应的胎面深度即为实际磨损量