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(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107253025A(43)申请公布日2017.10.17(21)申请号201710449037.6(22)申请日2017.06.14(71)申请人南京辉锐光电科技有限公司地址210034江苏省南京市栖霞区南京经济技术开发区科创路红枫科技园A3栋一楼10号门(72)发明人蔡国双杨波刘文(74)专利代理机构上海思微知识产权代理事务所(普通合伙)31237代理人顾正超(51)Int.Cl.B23P15/00(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图3页(54)发明名称一种叶轮制造方法(57)摘要本发明提供了一种叶轮制造方法,通过将铸造、车削及焊接加工技术与3D打印技术相结合,解决了铸造、车削及焊接加工叶轮时不易加工、工艺复杂的问题,同时较3D打印技术相比成本较低、提高了生产效率。CN107253025ACN107253025A权利要求书1/1页1.一种叶轮制造方法,用以制造闭式叶轮,其特征在于,所述叶轮制造方法包括:S1:制成用于承载第一叶片组及第二叶片组的叶盘和贯穿所述叶盘的主轴;S2:在所述叶盘的一侧通过激光直接成型方法制成所述第一叶片组,在所述叶盘的另一侧通过激光直接成型方法制成所述第二叶片组;S3:制成用于封装所述第一叶片组的第一盖板和用于封装所述第二叶片组的第二盖板。2.如权利要求1所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,所述S1具体为:采用铸造方法制成所述叶盘和所述主轴,或者采用车削加工方法制成所述叶盘和所述主轴。3.如权利要求1所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,所述S1具体为:通过激光直接成型方法制成叶盘模型和主轴模型,将所述叶盘模型和所述主轴模型进行车削加工得到所述叶盘和所述主轴。4.如权利要求1所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,所述S2中,在制成所述第一叶片组和所述第二叶片组的过程中,还制成若干个用于支撑所述第一叶片组成型的第一叶片组支撑和若干个用于支撑所述第二叶片组成型的第二叶片组支撑。5.如权利要求4所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,将所述叶盘一侧平面定义为第一基准面,将所述第一叶片组沿着所述主轴延伸方向远离所述第一基准面一侧的平面定义为第二基准面,所述若干个第一叶片组支撑设置于所述第一基准面和所述第二基准面之间,所述叶盘另一侧平面定位为第三基准面,将所述第二叶片组沿着所述主轴延伸方向远离所述第三基准面一侧的平面定义为第四基准面,所述若干个第二叶片组支撑设置于所述第三基准面和所述第四基准面之间。6.如权利要求5所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,每个所述第一叶片组支撑所在的平面、所述第一基准面和所述第二基准面等距分布,每个所述第二叶片组支撑所在的平面、所述第三基准面和所述第四基准面等距分布。7.如权利要求4所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,所述第一叶片组的密度为ρ1,所述第一叶片组支撑的密度为ρ2,所述第二叶片组密度为ρ3,所述第二叶片组支撑的密度为ρ4,ρ1>ρ2,ρ3>ρ4。8.如权利要求4所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,所述S2中,在制成所述第一叶片组和所述第二叶片组后,去除所述若干个第一叶片组支撑和所述若干个第二叶片组支撑。9.如权利要求5所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,所述S3具体为:通过铸造方法制成所述第一盖板和所述第二盖板,所述第一盖板平面位于所述第二基准面远离所述第一基准面的一侧,所述第二盖板平面位于所述第四基准面远离所述第三基准面的一侧,将所述第一盖板和所述第二盖板通过焊接方法与所述主轴固定连接;或者,通过激光直接成型方法制成所述第一盖板和所述第二盖板,所述第一盖板平面位于所述第二基准面远离所述第一基准面的一侧,所述第二盖板平面位于所述第四基准面远离所述第三基准面的一侧,所述第一盖板和所述第二盖板与所述主轴固定连接。10.如权利要求3、4或者9任一所述的一种叶轮制造方法,其特征在于,所述激光直接成型方法采用的成型材料为316L不锈钢或者TC4钛合金。2CN107253025A说明书1/4页一种叶轮制造方法技术领域[0001]本发明属于机械制造领域,尤其涉及一种叶轮制造方法。背景技术[0002]叶轮是涡轮机、汽轮机等装置的的关键零件,广泛应用于航天航空、船舶机械、石油化工等领域。整体叶轮的空间结构较复杂,叶片扭曲较大,因此,其内流道和叶片的粗、精加工一直是制造领域的难点,而且,闭式叶轮由于上、下盖板的存在,加工时极易产生相互干涉,不易加工。[0003]目前,叶轮制造主要有两种加工方法:第一种是传统机械加工方法,该方法是目前主流的叶轮制造方法,首先通过铸模制造出整体叶轮,然后通过数控车、铣床等设备对叶轮外表面进行精加工,利用该加工方法制得的叶轮缺陷较多,例如叶轮成品会出现气孔、砂眼以及浇铸不足等问题,进