用于定制轧制的可变厚度连续铸造.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107297474A(43)申请公布日2017.10.27(21)申请号201710212427.1(22)申请日2017.04.01(30)优先权数据15/0987122016.04.14US(71)申请人通用汽车环球科技运作有限责任公司地址美国密歇根州(72)发明人T·W·布朗A·K·萨契戴夫(74)专利代理机构中国专利代理(香港)有限公司72001代理人邓雪萌(51)Int.Cl.B22D11/06(2006.01)权利要求书2页说明书12页附图6页(54)发明名称用于定制轧制的可变厚度连续铸造(57)摘要提供了通过横跨带材材料的宽度定制铸造具有定制厚度的带材来形成高强度金属合金前体的方法。定制铸造带材在整个宽度上具有变化的厚度，其随后可以进一步定制轧制成最终所需的厚度轮廓/定制厚度。这种定制铸造方法可以通过在连续铸造工艺中使铸辊或铸坯的图案化表面与液体高强度金属合金接触来进行。本发明提供了横跨宽度连续铸造具有变化厚度的带材的方法，以允许在后续加工(如定制轧制)中改进产品。还提供了由具有定制厚度的定制铸造板坯制造高强度金属合金结构性汽车部件的方法。CN107297474ACN107297474A权利要求书1/2页1.一种形成具有定制厚度的高强度金属合金前体的方法，其包含：在连续铸造工艺中使铸辊或铸坯的图案化表面与液体高强度金属合金接触以固化所述合金并产生压型带材，其中所述压型带材限定纵向的纵长轴线和横切于所述纵向的纵长轴线的横向的宽度方向轴线，使得所述接触在所述压型带材中横跨所述横向的宽度方向轴线产生非对称的厚度轮廓，其中横跨所述横向的宽度方向轴线具有最大厚度(tmax)的第一区域与具有最小厚度(tmin)的第二区域的比大于或等于约2.3；以及冷却具有所述非对称厚度轮廓的所述压型带材以形成具有所述定制厚度的所述高强度金属合金前体，其能够被定制轧制成定制轧制板坯。2.根据权利要求1所述的方法，其中所述压型带材的总宽度大于或等于约120mm至小于或等于约2000mm，并且所述第一区域的最大长度大于或等于约60mm至小于或等于约1800mm，并且所述第二区域的最大长度大于或等于约60mm至小于或等于约1800mm。3.根据权利要求1所述的方法，其中所述第一区域的最大长度大于或等于约60mm至小于或等于约100mm，并且所述第二区域的最大长度大于或等于约60mm至小于或等于约125mm。4.根据权利要求1所述的方法，其中所述最大厚度(tmax)的范围从大于或等于约8mm至小于或等于约25mm，并且所述最小厚度(tmin)的范围从大于或等于约3mm至小于或等于约10mm。5.根据权利要求1所述的方法，其中横跨所述横向的宽度方向轴线存在多个第一区域，横跨所述横向的宽度方向轴线存在多个第二区域，或者横跨所述横向的宽度方向轴线存在多个所述第一区域和多个所述第二区域两者。6.根据权利要求1所述的方法，其中所述非对称厚度轮廓具有横跨所述带材的所述横向的宽度方向轴线具有第三厚度的第三区域，其中所述第三厚度大于所述最小厚度(tmin)且小于所述最大厚度(tmax)。7.根据权利要求1所述的方法，其中所述高强度金属合金是高强度钢。8.根据权利要求1所述的方法，其中所述非对称厚度轮廓是第一非对称厚度轮廓，并且所述方法进一步包含在所述冷却之后，在至少两个定制辊之间定制轧制所述带材，以限定比所述第一非对称厚度轮廓薄至少约50％的第二非对称厚度轮廓，以产生沿宽度方向具有可变厚度的定制轧制带材。9.根据权利要求8所述的方法，其中所述非对称厚度轮廓是第一非对称厚度轮廓，并且所述方法进一步包含切割所述定制轧制带材以形成包括所述第二非对称厚度轮廓的至少一部分的板坯，其中：(i)所述第二非对称厚度轮廓在所述定制轧制之后比所述第一非对称厚度轮廓薄至少75％；(ii)所述第一非对称厚度轮廓的最大厚度(tmax)的范围从大于或等于约8mm至小于或等于约25mm，并且最小厚度(tmin)的范围从大于或等于约3mm至小于或等于约10mm，并且所述定制轧制带材的所述第二非对称厚度轮廓具有大于或等于约1.5mm至小于或等于约3.5mm的最大厚度(t'max)和大于或等于约0.5mm至小于或等于约1.5mm的最小厚度(t'min)；或者(i)和(ii)两者。2CN107297474A权利要求书2/2页10.根据权利要求8所述的方法，其中具有定制厚度的高强度金属合金结构性汽车部件由具有所述定制厚度的所述高强度金属合金前体形成，并且所述方法进一步包含：形成板坯以产生整体的高强度三维形状主体部件，其中所述主体部件具有第一区域，所述第一区域具有呈现负载承载能力的第一厚度，其不同于具有第二厚度的第二区域，并且所述