凸轮轴装配结构和凸轮轴装配工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107476840A(43)申请公布日2017.12.15(21)申请号201710865625.8(22)申请日2017.09.22(71)申请人绵阳深度数控科技有限公司地址621000四川省绵阳市高新区绵兴东路167号(72)发明人李小英(74)专利代理机构成都虹桥专利事务所(普通合伙)51124代理人张竞(51)Int.Cl.F01L1/047(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称凸轮轴装配结构和凸轮轴装配工艺(57)摘要本发明涉及一种凸轮轴装配结构和凸轮轴装配工艺，尤其是一种涉及可变升程气门领域的凸轮轴装配结构和凸轮轴装配工艺。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：凸轮轴装配结构的高速凸轮、低速凸轮、芯轴和钢管均为分体结构，钢管外壁上设置有限位台阶，在钢管的端部设置有旋铆结构，所述凸轮组件位于在旋铆结构和限位台阶之间。凸轮轴装配工艺A、将钢管装配到芯轴上；B、将凸轮组件套在钢管外壁，使凸轮组件的端面与限位台阶接触。本发明的凸轮轴装配结构和工艺可以显著降低加工难度，大大减少制造成本，并保证产品质量稳定可靠。CN107476840ACN107476840A权利要求书1/1页1.凸轮轴装配结构，其特征在于：包括芯轴(1)、钢管(2)和凸轮组件，所述凸轮组件包括高速凸轮(3)和低速凸轮(4)，所述高速凸轮(3)、低速凸轮(4)、芯轴(1)和钢管(2)均为分体结构，所述钢管(2)内壁与芯轴(1)外壁配合安装，所述高速凸轮(3)的内壁与钢管(2)外壁配合安装，所述低速凸轮(4)的内壁和钢管(2)的外壁配合安装，所述钢管(2)外壁上设置有限位台阶(5)，在钢管(2)的端部设置有旋铆结构(6)，所述凸轮组件位于在旋铆结构(6)和限位台阶(5)之间。2.如权利要求1所述的凸轮轴装配结构，其特征在于：所述旋铆结构(6)的旋向与钢管(2)的转动方向相反。3.如权利要求1所述的凸轮轴装配结构，其特征在于：所述钢管(2)与芯轴(1)配合安装处的内壁截面为多边形。4.如权利要求1所述的凸轮轴装配结构，其特征在于：所述高速凸轮(3)和低速凸轮(4)与钢管(2)配合安装处的内壁截面为多边形。5.凸轮轴装配工艺，其特征在于：包括以下几个步骤：A、将凸轮组件套在钢管(2)外壁，使凸轮组件的端面与限位台阶(5)接触；B、在钢管(2)的端部通过旋铆将凸轮组件固定在钢管(2)上。6.如权利要求5所述的凸轮轴装配工艺，其特征在于：在B步骤中旋铆的旋向与钢管(2)的转动方向相反。2CN107476840A说明书1/3页凸轮轴装配结构和凸轮轴装配工艺技术领域[0001]本发明涉及一种凸轮轴装配结构和凸轮轴装配工艺，尤其是一种涉及可变升程气门领域的凸轮轴装配结构和凸轮轴装配工艺。背景技术[0002]凸轮轴作为发动机的配气相位机构负责控制向气缸提供汽油燃烧做功所必须的新鲜空气，并将燃烧后的废气排出，从工作原理上讲，配气相位机构的主要功能是按照一定的时限来开启和关闭各气缸的进、排气门，从而实现发动机气缸换气补给的整个过程。但是在现有技术凸轮轴采用整体结构，其形状比较复杂，而其中的凸轮又属于较为精密的零件，不仅加工精度高，对其力学性能的要求也较高，如果零件某个局部结构加工不好则会造成整个零件报废。尤其是具备可变气门升程技术的凸轮轴，由于其在工作过程中需要改变气门升程，在一体化制造时难度更大。因此采用一体化的凸轮轴结构增加了机加工和热处理难度，提高了生产成本，难以保证产品质量的稳定性。因此现有技术中还没有一种可以显著降低加工难度，大大减少制造成本，并保证产品质量稳定可靠凸轮轴装配结构及相应的装配工艺。发明内容[0003]本发明所要解决的技术问题是提供一种可以显著降低加工难度，大大减少制造成本，并保证产品质量稳定可靠的凸轮轴装配结构。[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：凸轮轴装配结构，包括芯轴、钢管和凸轮组件，所述凸轮组件包括高速凸轮和低速凸轮，所述高速凸轮、低速凸轮、芯轴和钢管均为分体结构，所述钢管内壁与芯轴外壁配合安装，所述高速凸轮的内壁与钢管外壁配合安装，所述低速凸轮的内壁和钢管的外壁配合安装，所述钢管外壁上设置有限位台阶，在钢管的端部设置有旋铆结构，所述凸轮组件位于在旋铆结构和限位台阶之间。[0005]进一步的是，所述旋铆结构的旋向与钢管的转动方向相反。[0006]进一步的是，所述钢管与芯轴配合安装处的内壁截面为多边形。[0007]进一步的是，所述高速凸轮和低速凸轮与钢管配合安装处的内壁截面为多边形。[0008]本发明所要解决的另一个技术问题是提供一种可以显著降低加工难度，大大减少制造成本，并保证产品质量稳定可靠的凸轮轴装配方法。[0009]本发明